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高炉热风炉应用红柱石基定形耐材效果

耐火材料在为实现高能效和低成本目标方面具有十分重要的作用，冶金界一直把耐火材料消耗大户——高炉和热风炉使用的耐火材料的试验研究作为重点。本文就红柱石基耐火材料在高炉和热风炉的使用情况和损坏机理的试验研究进行简要介绍。
1高炉和热风炉耐材损坏机理
1.1高炉
为探索高炉耐火材料损坏机理，在停产期间，通过对高炉进行的大量现场观察分析和取样检测，将耐材损坏机理归纳如下：
a）碱金属（主要是钾）盐的化学反应腐蚀；
b）炉渣冲击导致的热面腐蚀；
c）熔剂（主要是生石灰）反应腐蚀；
d）CO冲击腐蚀；
e）机械磨损和侵蚀；
f）热力学应力；
g）铁、锌穿透；
h）铁、锌穿透氧化物及其与耐材的化学反应。
由碱金属，CO冲击形成的热面腐蚀会因炉渣或与熔剂的直接反应而扩大并在平行于工作面形成裂纹，从而降低耐火材料的强度。此外，表面裂纹会因铁、锌与耐火材料的化学反应出现浸渍并顺势扩大。加之铁、铝氧化物的形成以及机械侵蚀和磨损等综合作用，最终导致耐材出现大块的快速崩裂。
1.2热风炉
测试得知，热风炉采用硅酸铝砖，其主要损坏原因是热力学应力。由于不适当的流动条件引起的局部过热导致蓄热室格子砖体收缩和变形（甚至熔化），长期作用产生很高压应力。
2红柱石定形耐火材料的配方和特征
包括在硅酸铝二元系内的红柱石定形砖的优势和特性与其配方有着极为密切的关系。其基本配方是：
C＝熟料（耐火土：Al2O3>45％）；
A＝红柱石（Purusite：Al2O3>58.5％）；
B＝铁钒土（竖窑铁钒土：Al2O3>86％）；
F＝褐色熔融氧化铝（电熔刚玉：Al2O3>95％）。
3红柱焙烧定形耐火材料
分析指出，焙烧定形耐火材料的氧化铝含量在53％～80％之间较为理想。除A62和A66是纯净红柱石型，其余均为混合型（AC53，AF73，AB74，AF80）。必须明确指出，红柱石作为第二成分只能使用精细和中等粒度才有助于焙烧过程中转变成莫来石。含红柱石的所有配方中加入一定数量的煅烧氧化铝有利于通过与高岭石中的富相硅的化学反应和红柱石的莫来石化作用（即由耐火粘土加热形成莫来石）生产出第二代莫来石。原始的和焙烧过程中产生的第二代莫来石及红柱石基础配方见表1。高炉和热风炉使用不同含量的红柱石耐火材料的物理、化学及矿物特性见表2。将混合型与不同特性的原材料和纯红柱石的优势对比发现经济效益以混合型为最好。将纯净型红柱石（A62，A66）与混合型耐材的物理、化学和矿物性能进行直接比较得知，粘土熟料（AC53）、铁钒土（AB74）和熔融定型氧化铝（AF73，AF80）对红柱石特性的影响，即耐火土和铁矾土混合后加入红柱石，可提高下列参数：荷重软化点；蠕变抗力；断裂横量；热冲击抗力（由于减少了可逆热膨胀）；腐蚀抗力，即抵抗炉渣、金属、碱和CO侵蚀能力（由于表观孔隙度的降低）；热崩裂抗力。从上述对比和分析可清楚看到，随着熔融莫来石和熔融氧化铝用量的增加，红柱石的下列优势会更加突出：降低可逆热膨胀；改善热冲击抗力；增加粘结强度，即提高抗碎强度和降低导热系数。
4非焙烧定形红柱石耐火材料
红柱石作为主要、次要或添加成分与铁钒土和褐色熔融氧化铝混合，制成非焙烧定形耐火材料时，常用有机粘结剂如焦油（多数时候选择酚醛树脂）。使用前将整块砖体在250～300℃进行回火处理。特别是非定形砖，由于红柱石在其中起着十分重要的作用，即使用之初便会首先转变成外观相似于浇注的莫来石块。除此之外，随着陶瓷粘结剂的形成，在高温处理状态下红柱石的典型膨胀行为会导致炉衬密度的增加和抵抗热冲击抗力的提高。由于酚醛树脂粘结砖的弹性模量高，因此，即使在高温下使用也具有很高抗磨和抗侵蚀能力。
5红柱石基定形产品在炼铁生产中的应用
过去，炼铁车间常用燃料消耗和生产率两项指标对生产者进行考核。但是近年来，对高炉和热风炉炉龄最大限度的延长和实现操作成本的最优化的要求越来越高。耐火材料设计者和生产者的责任是在最大范围内为高炉和热风炉的不同带选择最适合的炉衬，最大限度延长炉龄和提高生产率。
5.1高炉
高炉不同带应使用不同的红柱石砖已成共识。炉顶锥形部位安装焙烧砖AB74；由于纯净型红柱石砖A62或铁矾土混合砖AB74具有优良的低孔性、高的力学稳定性和耐磨性以及抗侵蚀性，所以常将它们用作高炉上部炉身的原始炉衬。酚醛树脂粘结砖A54R和AB64，因抗侵蚀能力强和导热系数高，用于该区的效果也很理想。随着温度的不断升高，下部炉身受到的磨损和侵蚀，碱、锌蒸汽以及温度引起的热应力成为耐火材料被破坏的主要因素。经验说明，抵抗高的热冲击，碱、锌造成的破坏，用纯净型红柱石A62和A66可以保证该区原始炉衬有很长的使用寿命，也可使用具有良好抗侵蚀和导热能力的非焙烧酚醛树脂粘结砖A54R和AF68R。
根据测试得知，