油料在螺旋压榨机榨腔内的应力应变特性研究.doc

油料在螺旋压榨机榨腔内的应力应变特性研究
摘要
首先，对油料进行了基本力学分析，并采用川北方程建立了侧限排油压榨的应力、应变关系模型。结果表明：川北方程能较好地模拟花生、大豆、芝麻、亚麻籽的侧限排油压榨的应力、应变关系。研究了油料的流固耦合渗流问题。基于油料为可变形多孔介质，油料的流变特性，流变场与渗流场的相互作用，建立流固耦合渗流模型，运用数值分析方法求解油料的流固耦合渗流问题。
然后，针对榨螺进行了有限元计算的理论分析。
最后，借助计算机强大的计算能力，代替手工繁杂的计算，采用ANSYS分析软件对油料和榨螺进行有限元应力应变分析分。
结论，由油菜的应力应变实验可知当压力达到一定值时，再增加压力出油率增加的很有限，所以当压力达到一定值还采用不断增加压力的方法提高出油率不可取。轴向力和圆周力等综合作用的使端面螺纹根部小脚处产生较明显的应力集中，前六节榨螺最大应力不超过12Mpa，后两节榨螺达到500Mpa，所以前六节榨螺只需要一般材料就行，后两节需要用40cr合金钢。
关键词：油料，压榨，应力应变，榨螺，ansys，有限元分析

1.建立榨螺实体模型
1.1榨螺的结构参数【1】
榨螺的结构参数如表1—1。
表1—1榨螺的结构参数
外径（cm）根径（cm）螺距（cm）长度（cm）空余体积（cm3）每转体积排量（cm3）109.05.67.3110801.2榨螺键槽相对螺旋起止位置的角度
榨螺键槽相对螺旋起止位置的角度如表1—2。
表1—2榨螺键槽相对螺旋起止位置的角度
名称榨螺α92β1051.3建模
对榨螺进行有限元分析，首先建立合适的有限元模型，好的模型不但能节省分析时间，而且可以使计算机的结果更精确。而若模型不适合，可能导致大量的时间浪费，分析的结果和实际相差较远，甚至出现分析错误的情况。有限元模型的建立是进行有限元分析必须的一步，也是关键的一步。
图1—1为本次论文所分析的第八节榨螺solidworks三维模型,

图1—1榨螺solidworks三维模型
2建立榨螺受载力学模型
2.1压力的形成及分布
2.1.1榨膛压力的形成
榨膛之间的压力，是由于榨料受压力后，随榨油机相应部分产生反作用所致。此反作用大致归纳如下：
(1)榨膛空间体积的缩小，迫使榨料压缩而形成压力：空余体积系数指榨膛内每一导程榨螺所包含的空间体积。空余体积和沿轴向缩小的情况包括：a.导程依次缩小而根径不变或榨螺根园直径逐渐变大；b.榨螺内径逐次缩小。
(2)缩小出饼圈缝宽，增大对榨料的反作用力：调节出饼圈厚度在一定程度上可以改变榨膛内压力大小。一旦调至某一限度，压力就主要取决于榨料所产生抵抗力的大小。此时，对于一定结构的螺旋榨油机，其最大压力值取决于榨料结构。
2.1.2压力的大小与变化规律【2】
压力变化规律：榨螺压力一般指径向压力、轴向力和圆周力，径向压力很容易利用应变仪定方法进行测定，而且他也能基本反映出榨膛内压力变化的实际情况。轴向压力目前还没有很好的测定方法，根据有关文献介绍，其变化规律与径向压力相近，且略大一点。不过螺旋榨油机的特殊点是最高压力区段最小，即所谓瞬时高压，最大压力一般分布在主压榨段。对于底油分油料的一次压榨，一般分布在主压榨段中后期。
最大压力值：一般可以由螺旋压榨机的最大榨膛径向压力衡量榨料受压情况。但由于影响因素较多，压力值变化范围很大，为此也有一个确定合理压力值的问题。
2.2第八节榨螺受力分析结果

表2—1榨螺的受力分析结果
理论压缩比实际压缩比作用在各节榨螺上的单位压力(mpa)各节榨螺所受单位轴向力(mpa)作用在各节榨螺螺旋面上的单位圆周力(mpa)作用在各节榨螺上的单位径向力(mpa)15.0257.67681.920.7370.819273.7283ANSYS有限元分析【3】
定义单元类型
定义材料属性
绘制几何模型
进行网格划分
加载及约束
分析
查看结果
在有限元分析过程中，主要是应用三个基本模块：预处理模块，分析计算求解模块，后处理模块。预处理模块是提供一个强大的实体建模及网格划分工具，用户可方便地构造有限元模型，实现参数定义，实体建模，网格划分三种功能。在分析计算模块中，是定义分析的类型，分析的选项，载荷数据和载荷步选项等，来对模型进行有限元分析求解。对于后处理模块则主要是用来查看分析结果，从而得到位移、应力、应变等的图形和数字显示。有限元分析流程图如图4—11。

图3—1有限元分析流程图
3.1指定单元类型
选择structure，进行结构分析，从而热力学分析，电磁场分析，声场分析，压力分析，流体动力学分析的相关菜单只显示结构分析的有关菜单，方便用户处理。
3.2定义单元类型
在有限元分析中，单元类型决定力：每个单元的节点数和分布，