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静压管桩施工程序及方法：

1、施工工艺流程：

测量定位压桩机就位吊桩喂桩，夹持

桩身对中调直静力压桩接桩、电焊焊接

再压桩送桩至控制深度终止压桩

移动静压桩机切割桩头
注明：①静压桩压到底桩露出地面控制高度0.1m，再吊入夹持

上一节桩与底桩对齐续压。

②夹持上一节桩对齐续压到底桩露出地面0.6～0.8m时，

调整与下桩对齐、对中，进行上下节桩接头电焊焊接，

焊接时两人对称均匀焊接，焊缝饱满。

2、静压桩施工方法：

（1）静力压机就位至压桩点，调试好压桩机，使压桩机的夹持钳口中心

（可挂中心线锤陀）与地面上的定位样桩基本对准，将桩机调平，

进行再次调整校核无误，将桩机的长步履（长船）落地受力平稳。

（2）吊桩喂桩：

静压预应力钢筋混凝土管桩桩节长度一般在12m以内，可直接用

压桩机上的工作吊机自行吊桩喂桩。第一节桩（底桩）带有钢板焊制

十字桩尖的桩，当桩被运到压桩机附近后，一般情况下采用单点起吊，
采用双千斤（吊索）加小扁担（小横梁）的起吊方法可使桩身竖直进

入夹桩的夹持钳口中。

（3）桩身对中调直：

当桩被吊入到夹桩钳口后，由指挥员指挥吊车司机将桩徐徐下降

直到桩尖离地面100mm左右为止，然后夹紧桩身，微调压桩机使桩尖

对准桩位中心点，并将桩压入土中0.5～1.0m，暂停下压，再从桩的

两个正交侧面校正桩身垂直度，待桩身垂直度偏差小于0.5%时才正

式开压。

（4）压桩：

压桩是通过主机的压桩油缸伸程之力将桩压入土中，压桩油缸

最大行程视不同的压桩机而有所不同，一般为1.50～2.00m，所以每

一次下压，桩的入土深度约为1.50～2.00m，然后松夹---上升---

再夹---再压，如此反复进行，将桩下压至控制标准。当将一节桩压

至离地面0.80～1.00m时，可进行一上节桩的接桩操作或放入送桩

器将桩送入至设计标高。

压桩力度按压力表反映读数，在压桩过程中，压桩施工人员应认

真记录桩入深度和压力表读数。

（5）接桩：

静力压桩沉桩过程中的接桩，预应力钢筋混凝土管桩的接桩采用

电焊焊接接头，电焊焊接桩时两位焊工同时对称连续施焊，焊接缝要

均匀饱满，灶接设备采用两台交流电焊机（21KVA），焊条选用E4301

或E4303均可。焊接完成后自然冷却时间不少于15min，方可进行沉
桩施工。

（6）送桩：

静压桩的送桩作业采用专用钢制送桩器进行送桩。当桩顶压至接

近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩头质量，合格后应立

即送桩，压、送作业应连续进行；当场地上多数桩多短（L≤15m）或

桩端持力层为风化软质岩可能需要复压时，送桩深度不宜超过1.50m；

送桩的最大压桩力一般不宜超过桩身允许抱压压桩力的1.1倍。

（7）终止送桩：

当桩压入土层中一定深度（设计图纸中的要求标准和试桩过程

中给定的有关压桩深度）或桩尖进入了设计持力层一定深度后，静

力压桩机的压力表给出的读数，满足试桩时测定并经设计方、监理

方、业主方确认的压力值，可以终止压桩。

3、质量验收及检查方法：

（1）桩身质量要定好，可采用可靠的动测法检测；

（2）桩的垂直度允许偏差为1%；

（3）桩位允许偏差，应符合下表的规定：

预制桩位置的允许偏差

序号项目允许偏差（mm）

单排或双排条形基础
1
（1）垂直于条形桩基纵轴方向100

（2）平行于条形桩基纵轴方向150

2桩数为1～3根桩基中的桩100

3桩数为4～16根桩基中的桩1/3桩径或1/3边长

桩数大于16条桩基中的桩

4（1）最外边的桩1/3桩径或1/3边长

（2）中间桩1/2桩径或1/2边长

（4）桩顶标高允许偏差：截桩后的桩顶标高允许偏差为±10mm，

按标高控制的桩、桩顶标高的允许偏差为：－50～＋

100mm；

（5）单桩承载力特征值Ra为610KN；按有关静压管桩基础的检

测标准规定，进行工程单桩静载荷试验或可靠的动力试验。