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PC料的注塑工艺

PC性能优异，透明度较高，冲击韧性好，耐蠕变，使用温度范围宽，
PC的工艺特性是：熔融粘度对剪切率的敏感性小，而对温度的敏感性
大，无明显熔点，熔融体粘度较高，高温下树脂易水解，制品易开裂。
针对这些特性，我们特别要注意区别对待：要增加熔体的流动性，不是
用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到。要求模具的流
道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要用较高的注射压力。
树脂在成型加工之前需进行充分的干燥处理，使其含水量控制在0.02%
以下，此外，在加工过程中对树脂还应采取保温措施，以防重新吸湿。
不仅需要合理的制品设计，还应正确掌握成型工艺，如提高模具温度对
制品进行后处理等可以减少或消除内应力。视产品的不同状况及时调整
工艺参数。
注塑成型工艺另外，尖端开口需比浇口直径少0.5至1MM，且段道愈短愈好，约为5
MM。
1、注射温度必须综合制品的形状、尺寸、模具结构、制品性能
及要求等各方面的情况加以考虑后才能作出。一般高分子PC在成型中
选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，PC将会出现
分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时
物理机械性能也显著下降。
2、注射压力对PC制品的物理机械性能、内应力、成型收缩率等
有一定的影响，对制品的外观及脱模性有较大的影响，过低或过高的注
射压力都会使制品出现某些缺陷，一般注射压力控制在80~120MPa之
间，对薄壁、长流程、形状复杂和浇口较小的制品，为克服熔体流动的
阻力，以便及时充满模腔，才选用较高的注射压力（120~145MPa），从
而获得完整而表面光滑的制品。
3、保压压力及保压时间保压压力的大小及保压时间的长短对PC
制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小，易出现真空
泡或表面出现缩凹；保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在
实际加工中，常以高料温和低保压的办法来解决。保压时间的选择应视
制品的厚薄、浇口大小、模温等情况而定，一般小而薄制品不需要很长
的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间较长。保压时间的长短可通
过浇口封口时间的试验予以确定。
4、注射速度对PC制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁、小
浇口、深孔、长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多级注
射，一般采用慢快慢的多级注射方式。
5、模具温度一般控制在80~100℃就可以，对形状复杂，较薄，
要求较高的制品，也可提高到100~120℃,但不能超过模具热变形温度。
6、螺杆转速与背压由于PC熔体粘度较大，从有利于塑化，有利
于排气，有利塑机的维护保养，防止螺杆负荷过大，对螺杆的转速要求
不可太高，一般控制在30~60r/min为宜，而背压控制在注射压力的10
~15%之间为宜。
7、PC在注塑过程中要严格控制脱模剂的使用，同时再生料的使用
不能超过三次，使用量应为20%左右。

聚碳酸酯（PC）

一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较
高的温度。
料筒温度

喷嘴290～320℃

1段300～320℃

2段290～320℃

3段280～310℃

4段260～310℃

5段230～270℃

喂料区（料斗）70～90℃

模具温度80～110℃

注射压力90～130Mpa油压力9～13Mpa

保压压力注射压力的40％～60％；保压越低，制品应力越低

背压油压力1～1.5MPa

注射速度取决于流长和截面厚度：薄壁制品需要快速注射；需

要好的表面质量，则用多级慢速注射

螺杆转速30~60r/min；使塑化时间和冷却时间对应；螺杆需要

大扭矩，油压力9MPa

残料量2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干在120℃温度下烘干3h；保持水份低于0.02％

回收率最多可加入20％回料；较高的回料比例会保持抗热性
模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对

较薄或较长的成型品也交易填满。而低模温则能缩短成型周期。

注塑速度：

射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日

晖现象和波流痕现象，则应用较慢之射速。另外，如成品厚度在5MM

以上，为避免气泡或凹陷，慢速射出会有帮助。一般而言，射速原则

为薄者快，厚者慢。

从注塑切换为保压之保，保压要尽量低，以免成型品发生残留应力。

而残留应力可用退火方式来去除或减轻；条件是120至130℃约三

十分钟至一小时。

料筒清扫

（1）在聚碳酸酯的成型温度下，加入清洗料(通用级聚苯乙烯或透

苯)，连续射出

二十至三十次。

（2）将机台后退，续将清洗料空射，直至射出的清洗料开始膨胀起

泡。

（3）将料筒温度重新设定到200至230℃。

（