数控铣削加工工艺分析.ppt

项目3数控铣削加工工艺分析3.1零件图样的工艺分析(1)机床的选择
平面轮廓零件的轮廓多由直线、圆弧和曲线组成，一般在两坐标联动的数控铣床上加工；具有三维曲面轮廓的零件，多采用三坐标或三坐标以上联动的数控铣床。

(2)粗、精加工的选择
经粗铣的平面，尺寸精度可达IT11～IT13级（指两平面之间的尺寸），表面粗糙度（或Ｒａ值）可达6.3μm～25μm。
经粗、精铣的平面，尺寸精度可达IT8～IT10级，表面粗糙度Ｒａ值可达1.6μm～6.3μm。（3）孔的加工方法选择

1）加工精度为IT9级：
……
2)加工精度为IT8级：
……
3）加工精度为IT7级：
……
4）孔精度要求较低且孔径较大时，可采用立铣刀粗铣→精铣加工方案。
……
5）有同轴度要求的小孔，须采用饶平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）加工方案。
……（4）螺纹的加工

直径在Ｍ５ｍｍ～Ｍ２０ｍｍ之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。

直径在Ｍ６mm以下的螺纹，在数控机床上完成底孔加工后，通过其他手段来完成攻螺纹。

直径在Ｍ２５mm以上的螺纹，可采用镗刀片镗削加工或采用圆弧插补（G02或G03）指令来完成。
确定加工方案时，首先应根据主要表面的尺寸精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法，即精加工的方法，再确定从毛坯到最终成形的加工方案。3.3工艺设计1)工序的划分的方法
（1）工序间加工余量的选择原则

采用最小加工余量原则，以求缩短加工时间，降低零件的加工费用。

但是各个工序应有充分的加工余量，特别是最后的工序。（2）在选择加工余量时，还应考虑的情况

由于零件的大小不同，切削力、内应力引起的变形也会有差异，工件大，变形增加，加工余量相应地应大一些。

零件热处理时引起变形，应适当增大加工余量。

加工方法、装夹方式和工艺装备的刚性可能引起的零件变形，过大的加工余量会由于切削力增大引起零件的变化。（3）确定加工余量的方法

查表法：

经验估算法：

分析计算法证零件的加工精度和表面质量，且效率要高。

尽可能加工路线最短，减少空行程时间和换刀次数，提高生产率。

减少零件的变形；

尽量使数值点计算方便，缩短编程工作时间。

合理选择铣削方式，以提高零件的加工质量。3.4零件安装与夹具选择3.5对刀点的确定在数控编程时对刀点选择应考虑以下几点：为了加工方便，一般选取工件编程原点为对刀点。

对刀点不仅是程序的起点，往往也是程序的终点。

通常，采用绝对坐标系来检验对刀点距机床原点坐标值来检验对刀的精度。

对刀点找正的正确度直接影响加工精度，找正方法的选择根据零件几何形状和零件加工精度要求来确定。一般有些企业为了提高找正精度或减少找正时间，常采用光学或电子式寻边器来进行找正。3.6刀具的选择数控加工刀具从制造所采用的材料上可分为：

高速钢刀具；

硬质合金刀具：

陶瓷刀具；

立方氮化硼刀具；

金刚石刀具：

涂层刀具数控铣床常用刀具有：

钻削刀具，分小孔、短孔、深孔、攻螺纹、铰孔等；

镗削刀具，分粗镗、精镗等刀具：

铣削刀具，分面铣、立铣、模具铣刀、键槽铣刀、鼓形铣刀、成形铣刀等刀具。3.7切削用量的选择选择切削用量的原则1)切削深度ap①工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。

②工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时切削深度或切削宽度选取同前。粗铣后留0.5mm～1.0mm余量，在半精铣时切除。

③工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗铣、半精铣、精铣3步进行。半精铣时切削深度或切削宽度取1.5mm～2mm：精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3mm～0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5mm～lmm。2）进给量3）主轴转速表3-1高速钢钻头加工钢件的切削用量表3-2高速钢铰刀铰孔切削用量表3-3镗孔切削用量表3-4攻螺纹切削用量谢谢观看！