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热流道时务介绍
--作者:张红林
热流道的的概念是﹕模具在注射成型循环状态中﹐整个流道系统或部分流道系统中塑料始终处于熔融的状态中。在塑料模工艺中的应用是越来越广﹐国外的热流道发展较国内的早﹐目前国外的热流道在塑料模具中所暂的比例是50%﹐而国内的热流道模具在塑料模具中所占的比例仅5%﹐热流道与冷流道共存的状态﹐表明两者都具有不能互相取代的优点﹐也有自身难以克服的缺点。
热流道所具备的优点:
1:成型周期缩短
流道是连接注塑机射嘴与成品进胶位的同道。冷流道会因为流体运动的摩擦和热量损失﹐会导致注塑压力的损失﹐成型中冷却时间的加长﹐废料的形成。而热流道则可以缩短射嘴与成品进胶位的距离﹐避免了注射压力在流道中的损失﹐节省了流道的冷却时间﹐缩短了成型周期。
2:﹐减少废料的产生﹐节省塑料原料
若整个流道系统都是热流道﹐那么就没有废料的产生﹐如果流道系统中部分流道使用了热流道﹐也可以达到大大减少废料的产生。这一点对于一些塑料原料费用昂贵﹐或要求成品的质量一致性好的场合﹐使用热流道就可大大的节省塑料原材料的消耗。
3:也提高成品的质量

冷流道之中的塑料在充填流道的过程中﹐因与冷的流道侧壁﹐冷的空气接触摩擦﹐使得流道头部始终有一段质量很差的冷料﹐此冷料流入模具型腔中后﹐射出的成品会有缺陷。如果使用热流道则可以避免此缺陷的发生。
4:减少成品后处理工作﹐提高加工速度﹐有利于成品的大批量生产
如果是小批量的试产﹐则使用冷流道会显得更加经济些。如果是大批量的量产﹐则使用热流道是正确的选择﹐节省成品的原材料消耗﹐缩短成型周期﹐减少成品后处理的工作量。生产的批量越大则使用热流道所带来的经济效应会越显著。
热流道作为一个先进的技朮﹐它也有自身难以克服的缺点是﹕
设备成本高﹐模具加工的难度加大﹐维修困难,需要受专业培训的人员操作﹐需要配套的外围设备﹐需要输入大量的电能。
热流道可以在以下几个场合中﹐其优势和价值能得到充分的发挥﹕
一﹕生产批量大的成品
如在各种包装业,如食品包装盒和塑料瓶盖等,塑料制品消耗量巨大.这些塑料食品包装盒和塑料瓶盖都采用热流道模具进行快速大批量自动化生产.对于很多薄壁制件,零件本身在模具中所需冷却时间很短,这时采用热流道阀式浇口就可消除费时的浇道及浇口的冷却时间,从而可大量加快生产速度.
对于大批量单穴成品来说﹕
冷流道模具因在使用时总会有需要回收加工的冷流道材料,所以很难与自动化技术结合起来进行大批量自动化生产.若要大幅度提高生产率就应考虑采用热流道技术.使用热流道则显的更加经济﹐)
传统的两板模﹕

比评﹕模具结构虽然简单﹐但是成品的费料多﹐需要后处理的人力较多
三板模﹕

比评﹕模具结构复杂﹐模具需具有两次分型机构,不需要后处理工序﹐但是费料较多
如果使用热流道﹕

模具结构简单﹐无废料﹐不需要成品后处理﹐成型的周期缩短﹐成品的质量提高。对于一些大型的﹐或允许中心进胶的产品来说﹐使用热流道﹐则可以代替传统的三板模﹐减化了模具的运动步骤﹐减少开模的分型次数(三板模需要三次分型动作),提高了模具的可靠性
二﹕对于多穴的成品来说﹕
以NOTEBOOK上的一个按钮为例:

成品的材质是ABS+PC﹐成品的重量是1.2g﹐一模八穴
下面讨论用不同的成型方式﹐所带来的不同的加工﹐成型效果﹐经济效果。

此种方法成型的所射出的八个成品﹐其所具有的质量都不一样﹐此方法的成型废料高达60.2%(在制造一公斤的塑料时﹐能生产398g的成品﹐和602g的废料)
若采用平衡式的流道方式﹐则会导致模具尺寸更大﹐成型的废料率更高。

此成型方法是采用半热流道的方法﹐材料可以节省21%﹐开模的行程可以大大的缩短﹐缩短了冷却时间(竖流道在冷却中是最难冷却的)﹐成型的周期缩短了。

此种成型方法是采用两个热嘴﹐和一个分流板。这样可以节省40%的废料﹐成型周期更短﹐每一穴的成型状况相同﹐射出的成品一致性好。
三．对于一些大型的模具来说﹐
如果没有热流道辅助成型﹐难度是很大的。

这是26’液晶电视的后盖﹐较大尺寸成品需要多进点)进料才能成型.但采用多浇口后成品表面上就会出现严重影响美观的溶合线.为彻底消除这些溶合线,就可采用阀式浇口热流道技术来实现.通常的注塑成型都是将所有的浇口同时打开.而为消除零件上的溶合线,就需要将不同的浇口根据充模情况来打开或关闭,达到消除溶合线或者是将溶合线赶到非外观面。传统的冷流道当然无法提供对各个浇口进行打开或关闭的分别控制.这只有依赖热流道技术.
四．对于一些偏心的成品
当我们使用传统的偏心式进胶时﹐会导致模具的结构变大﹐受力不平衡。注射中心偏心。如果是使用三板模成型偏心的成品﹐就会导致更多冷料的浪费。
但是如果是使用热流道﹐则模具的结构会更加经济合理﹐成型时受力会更加平衡

六﹕当进胶点必须设在顶出