带湿带锈涂装底漆.doc

带湿、带锈涂装底漆
12]发明专利申请公开说明书[21]申请号01136441.6[43]公开日2002年4月10日[11]公开号CN1343749A[22]申请日2001.10.17[71]申请人中国人民解放军海军舰船维修研究所地址100072北京市长辛店7228信箱[72]发明人付大海、曹京宜、郭铭、刘提敬、张洪志、张锋[74]专利代理机构北京三友知识产权代理有限公司代理人曹广生[54]发明名称带湿、带锈涂装底漆[57]摘要本发明涉及一种带湿、带锈涂装底漆，它是双组份的低表面处理环氧涂料，甲组份重量：乙组份重量=10：1，该涂料甲组份由双酚A环氧树脂、水份处理剂、锈蚀稳定剂和渗透剂、高效防锈颜、填料和防流挂助剂等组成，铁红色。乙组份由高性能特种改性胺固化剂组等组成，棕色。从而，该涂料不仅对表面处理要求低，且具有极强的附着力和优良的物理机械性能，与其它涂料配套性好，同时具有优异的防锈、防腐性能。权利要求书1、一种带湿、带锈涂料底漆，包括甲组份和乙组份，甲组份为铁红色，乙组份为棕色，其特征是：甲组份重量：乙组份重量=10：1，其中，甲组份按重量比的配方为，（1）双酚A环氧树脂：20～35（2）混合溶剂为：甲苯15～20，丁醇3～8，高沸点芳烃溶剂5～10（3）水分处理剂：2～4，（4）表面活性剂：0.1～0.4，（5）增韧剂：1～3，（6）锈蚀稳定剂及转化剂为：锌铬黄2～5，铬酸二苯胍或锶黄0.2～1，（7）防锈颜、填料为：铁红10～20，氧化锌0.4～1，铝粉0.4～8，磷酸盐1～4，硫酸钡2～5，云母5～12，（8）防流挂剂为：改性脲溶液0.3～0.8；乙组份按重量比的配方为，（1）特种改性胺环氧固化剂：70～85，（2）无水乙醇：15～30，2、一种带湿、带锈涂装底漆的制造方法，其特征是步骤为：（1）先将环氧树脂倒入由混合有机溶剂组成的溶液中进行搅拌、分散约2～3小时，使其全部溶解；（2）加入水分处理剂、表面活性剂、增韧剂，高速分散0.5～1小时，至混合均匀；（3）再依次加入各种锈蚀稳定剂及转化剂，防锈颜、填料，进行搅拌、分散，经过砂磨机研磨至适当的细度与粘度；（4）最后在包装罐中，以中速分散缓缓加入防流挂剂，搅拌均匀后分散即可；（5）另行调配固化剂，按甲组份重量：乙组份重量=10：1。3、按权利要求1所述的带湿、带锈涂装底漆，其特征是：所述水分处理剂为小分子脂肪酸或醚类化合物，如乙醇、异丙醇、乙醚；所述表面活性剂为具有渗透和乳化功能的表面活性剂，如聚氧亚乙基酚醚、脂肪醇聚氧乙烯醚、二辛基丁酸磺酸钠、烷基酚聚乙烯醚、椰子油二乙醇胺；所述增韧剂为氯化石蜡、邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯。说明书带湿、带锈涂装底漆技术领域本发明涉及一种带湿、带锈涂装底漆，尤其指舰船、化工、机械等行业中的钢结构、管道、今朝罐、槽车及设备防腐工程，作低表面处理配套底漆或单独作为防腐涂料使用的涂装底漆。背景技术目前，涂料是一种最为经济有效和被广泛使用的防腐方法，在涂料的施工过程中，为了充分发挥涂料的防腐性能，一般要求进行尽可能彻底的表面处理，并在湿度小于85%的条件下施工。表面处理质量，对涂膜性能和寿命的影响是至关重要的，有关统计数据表明，表面处理质量的影响程度为59%。高质量的表面处理工艺，除造船时的室内钢材表面预处理流水线和整体、分段喷丸外，主要是干式喷砂方法，但干式喷砂带来的大量粉尘，不仅污染环境，而且对人体造成极大伤害，已逐渐被限制使用。因此，今年来，国外已大量使用具有高质量、高效率、低污染的高压水（磨料）射流表面处理技术，国内也有部分单位进行少量使用。但高压水除锈后，尤其是在海边，钢材会迅速产生“返锈”现象，且表面湿度很大，国内现用涂料均不能直接进行涂装。过去采用在水中添加1%缓蚀剂（如亚硝酸钠）的方法，不仅造成大量额外支出，而且对涂层有一定影响。国外主要采用大型干燥设备（如高压空气和烘干、抽风设备等）解决，同样存在经费支出大的问题，严重制约了高压水（磨料）射流表面处理技术大面积推广应用。此外，在某些特殊情况下，如雨天施工以及在船舶等设施设备的狭小舱室、机器底部、角钢背面和管路及电线排布处等，面积和进出口都很小，往往难以进行彻底的表面处理，处理后通常仍带有不同程度的锈蚀和锈迹，且经常处于潮湿的状态，在这种处理不彻底的表面直接涂装普通涂料，其寿命通常只有原设计寿命的一半甚至更低。目前，低表央处理涂料——指对表面处理要求低的涂料，越来越受到世界各国的重视，发展很快，但主要集中在带锈涂装上，通常可用于含有80μm以下锈层的底材表面直接涂装。带锈底漆在我国发展很快，应用也很多，初步解决了除锈不彻底时的带锈涂装问题。但它们都不能在表面水分较多时进行带湿涂装。此外，水下涂装用涂料也在发展中，这部分涂料均为无溶剂涂料，如无溶剂环氧水下涂装涂料和湿固