FMEA讲解.ppt

潜在失效模式及后果分析FMEA课程大纲一、产品风险与可靠度一、产品风险与可靠度一、产品风险与可靠度一、产品风险与可靠度二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念二、FMEA的基本概念设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化。
设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险：
为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助；
评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计；
提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；
为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；
根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。
现行预计的设计可能
产生的失效模式顾客的定义
设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。
小组的努力
在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括（但不限于）装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。更高一
层系统除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，由一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。
设计FMEA是一份动态的文件，应：
•在一个设计概念最终形成之时或之前开始；
•在产品开始的各个阶段，发生更改或获得更多的信
息时，持续予以更新；
•在产品加工图样完工之前全部完成。
考虑到制造/装配需求已经包容在内，设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理不需、但也可能包括在设计FMEA当中。当这些未包含在设计FMEA当中时，它们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA当中。
设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但是它的确需要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制，例如：
•必要的拔模（斜度）；
•表面处理的限制；
•装配空间/工具的可接近性；
•钢材淬硬性的限制；
•公差/过程能力/性能。
设计FMEA还应考虑产品维护（服务）及回收的技术/身体的限制，例如：
•工具的可接近性；
•诊断能力；
•材料分类符号（用于回收）。
负责设计的工程师掌握一些有益于设计FMEA准备工作的文件是有帮助的。设计FMEA从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等确定。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式，以便采取预防/纠正措施。
设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。
附录C给出了框图的一个示例；框图还可以指示信息、能源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。
框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。
为了便于潜在的失效模式及其影响后果分析的文件化，附录D给出了设计FMEA的空白表。三、设计FMEA开发三、设计FMEA开发附录D：设计FMEA的标准表附录D：设计FMEA的标准表1）F