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典型齿轮零件加工工艺分析.pdf

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典型齿轮零件加工工艺分析 圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采 用不同的工艺方案。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。 一、普通精度齿轮加工工艺分析 （一）工艺过程分析 图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7—6—6级，其加工工艺过程见表1。从表中可见，齿轮加工工艺过 程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加 工等。 取联齿轮 齿号III齿号III 模数 22基节偏差±0.015±0,016 2842齿形公差0.0170.018 精度等级7GK7JL齿向公差0,0170.017 21,36027.60 公法线长度变动量0.0390.024公法线平均长度 0.05 0405 齿圈径向跳动0.050（1042跨齿数45 双联齿轮加工工艺过程 序号工序内窖定位墓准 1t.仆园矗漏面 IF掘仰竣扎曲甫 柜年卄匱及端直，百衆星鮎崔花擁辰孑」至 4花悽孔及D直 愤花籬孔 E 鼬工去毛期 e花観孔最端面 上芯紬，精丰外厨.端面袞權至裏求 7左键孔3U而 花僕札总&血 溝齿=翟剃菲潼1U ：JO c 粧齿（z=26）:隹剃余星C*J沁诞初 花保孔农山直 删角（臥：Ifil2r牙和 -11 址工去毛剜 12 剃齿（z=42）:公注堞长度亦.寸上限 13 剃|齿（7=^）•采申轉朮箱廣対彳前豹曲二1・剃齿后公 扶咗卡復至尺寸上限 齿部髙频泮火：G毗 推孑」 总检人库 加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度 和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所 以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规 定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽 量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段 就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须 在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保 证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬 度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的 齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段 中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采 用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要 求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀， 以便达到精加工的目的。 （二）定位基准的确定 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮 多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定 位基准。 1）内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基 准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定 位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。 2）外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动 要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。 （三）齿端加工如图所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴 （湘 向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动 用铳刀进行齿端倒圆，如图9-19所示。倒圆时，铳刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复 摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。 图9*19齿端倒圆加工示意 齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。 （四）精基准修正 齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。 对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪 斜，已取得较好效果。 对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对 于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则 以磨孔为宜。 磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图9-20所示，这