吊车梁施工方案.doc

共和光伏产业园一期200MWp并网光伏电站升压站土建工程
吊
车
梁
施
工
专
项
方
案

上海金桥工程建设发展有限公司
共和产业园区光伏电站项目部

1编制依据
1.1中南电力设计院图《汽机房吊车梁》40－F441S-T0311；
1.2《火力发电厂焊接技术规程》D/LT869-2004；
1.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
1.4《电力建设规安全规范》、《华能海南东方电厂安全文明施工图册》；
1.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（BG8923-88）；

2工程概况
本工程为华能海南东方电厂新建建工程2×350MW机组新建工程汽机房吊车的梁制作安装。吊车梁安装高度22.41m，共26根，腹板为14mm厚钢板，翼缘板25mm厚钢板，材质为Q235B。轨道型号为QU100。吊车数量和重量见下表：
序号吊车梁代号数量（根）单件重量（t）1GDLQS9-S24.82GDLQS10-Z1653GDLQS10-S25.344GDLQS9-B24.75GDLQS9-Z24.426GDLQS10-Za25.01
3吊车梁制作流程
在吊车梁的制作工艺中，关键工序有下料、组装、焊接、矫正。特殊工序为焊接，具体制作工艺流程图如下：

4翼缘板及腹板的拼接和下料
4.1翼缘板及腹板的拼接位置要求
翼缘板与腹板的横向对接焊缝，不允许布置在H型钢同一截面上，且应错开200mm；翼缘板及腹板的横向对接焊缝应与H型钢立筋焊缝错开150mm，上下翼缘板在跨中1/3长度范围内不允许拼接，翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽度，腹板拼接宽度不应小于300，长度不应小于600mm
4.2翼缘板和腹板拼接要求
4.2.1钢板对接坡口为V形坡口，正面焊接后，反面清根焊接。T形接头腹板采用单面坡口，正面焊接后，反面清根焊接。如图1，坡口参数如下表：

钢板对接T形坡口

图1：坡口形式图
坡口参数表
板厚δ/mm接头形式坡口角度α/°对接缝b/mmP/mm14对接接头30-351-20-1T形接头4503-3.525对接接头30-351-20-14.2.2腹板拼接顺序以及腹板和翼缘板下料控制
腹板拼接顺序如下图所示，为防止波浪变形，应先焊宽度方向短焊缝，再焊长度方向较长焊缝。先焊短焊缝1、2、3、4，在焊直通焊缝5。如图1：

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图2腹板拼接顺序图
翼缘板下料宽度按设计尺寸；腹板下料宽度在设计基础上增大1mm左右，翼缘板及腹板在总长度上增加0－10mm作为焊接收缩余量和加工余量。
5吊车梁组装
吊车组装在水平钢平台上完成，采用对位架组装定位焊接，组装完毕经检验合格后,在吊车梁端头焊上4组不小于100mm埋弧焊时引、止弧板，才能进行焊接，引、止弧板的厚度和坡口形式要求与吊车梁一样。组装图如下：图3。

图3：组装定位图
6焊接工艺要求
6.1焊接设备及焊接材料选择
吊车梁钢材为Q235B,钢板对接焊缝和T形采用埋弧自动焊焊接(MZ1000)，直流反接，选用H08A焊丝及HJ402焊剂；手工焊缝采用E4315焊条。
6.2定位焊接
板对接时，先用电弧焊在始焊层坡口背面焊接定位焊缝；组装吊车梁时其正背面均用电焊焊接定位焊缝。定位焊缝长度、厚度及间距要求如下表：
接头形式焊缝长度/mm焊缝厚度/mm焊缝间距/mm板对接20－305500－600T形接头80-10084006.3埋弧焊焊接工艺参数
接头形式焊道顺序焊丝直径
mm焊接电流
A焊接电压V焊接速度
cm/min干伸长
mm板对接δ14第一层5400－50031-3244-4630-40δ25第一层5500－60031-3244-4630-40第二层5500－60032-3444-4530-40T形接头第一层5500－60031-3244-4640-45第二层5500－60032-3444-4540-456.4埋弧焊操作要求
埋弧焊前，如发现接口有间隙（大于1mm时），应在始焊层背面先用手工电弧焊将间隙处薄薄的焊上一层；定位焊缝及手工焊临时封底焊缝应在始焊前清除，避免产生未焊透。焊接前，首先应调整好小车轨道中心与坡口中心线平行，且距离在机头横向可调整范围之内，然后让小车空运行处在坡口中心线上，即可进入正常焊接。焊接时引弧和收弧必须在引、止弧板上；焊接过程方向始终是一个方向，中途不能改变焊接方向。各层焊接前，应对前一层焊道进行清渣；封面焊缝焊接完后，不必立即清渣，以防表面高温氧化。
6.5焊接质量要求
吊车梁下翼缘与腹板焊缝质量等级为一级，吊车梁上翼缘与腹板焊缝质量等级为二级；其它焊缝质量等级均为二级，用焊缝用超声波探伤检查，超声波探伤比例按钢结构施工规范执行。
6.6吊车梁焊接顺序及角度要求
焊接吊车梁翼缘板与腹板的焊缝，最