滚道淬火机床 回转支承滚道淬火机床.doc

回转支承滚道淬火机床

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1、回转支承损坏情况会有哪些？在起重机、挖掘机等使用回转支承的很多机械设备中，回转支承、也就是我们所说的转盘轴承是传递转台与底盘之间轴向载荷、径向载荷和倾翻力矩的重要部件。在轻载工况时，它能正常工作。但在重载工况环境下，比如在设备承受最大起重量及最大幅度时，往往会出现回转困难，甚至卡死。这就是回转轴承损坏的一种情况，在检修工作中我们会发现回转支承滚道已严重损坏，内座圈两侧和作业区前方下滚道产生沿滚道方向的环形裂纹，处座圈上滚道受力最大区域发生压陷，并在整个压陷区产生径向龟裂，其损坏状态如图1所示。
2、回转支承损坏原因（1）安全系数的影响回转支承经常在低速大载荷工况下运转，其承载能力一般可用静容量表示，额定静容量记为。所谓静容量是指滚道永久变形量δ达到3/1000时回转支承的承载能力，do为滚动体直径。外载荷的组合一般都用当量载荷Ｃｄ来表示。静容量与当量载荷之比称为安全系数，记为fs，这是设计和选用回转支承的主要依据。当采用校核滚柱与滚道间最大接触应力的方法设计回转支承时，取许用线接触应力〔σｋ线〕＝2.0～2.5X102KN/CM。目前，大多数厂家均根据外载荷的大小对回转支承进行选型计算。据现有资料介绍，目前小吨位起重机回转支承较之大吨位起重机回转支承的接触应力要小，实际安全系数较高。而起重机吨位越大，则其回转支承直径越大，制造精度越低，其安全系数实际上反而较低，这就是大吨位起重机回转支承比小吨位起重机回转支承更容易损坏的根本原因。目前普遍认为，40ｔ以上起重机的回转支承，其线接触应力不应超过2.0X102KN/CM，安全系数应不小于1.10。（2）转台结构刚度的影响回转支承是传递转台与底盘间各种载荷的重要部件，其本身刚度并不大，主要依赖支承它的底盘和转台的结构刚度。从理论上讲，转台的理想结构为大刚度的圆筒状，以便能让转台所受的载荷均匀分布，但受整机高度限制不可能做到。对转台进行的有限元分析结果表明，转台与回转支承相连的底板变形较大，大偏载工况下更为严重，致使载荷集中作用在小部分滚子上，从而加大了单个滚子所受到的压力；尤为严重的是转台结构的变形会改变滚子与滚道的接触状况，大大减少接触长度并导致接触应力大幅增加。而目前广泛采用的接触应力和静容量的计算方法，都是以回转支承均匀受力、且滚子有效接触长度为滚子长度的８０％为前提的。显而易见，这种前提是不符合实际情况的。这也是导致回转支承易于损坏的另一个原因。（3）热处理状态的影响回转支承本身的加工质量受制造精度、轴向间隙和热处理状态的影响很大，这里容易忽略的因素是热处理状态的影响。显然，要使滚道表面不产生裂纹及压陷，就要求滚道表面除具有足够的硬度而外，还必须具有足够的硬化层深度和心部硬度。据国外资料介绍，滚道硬化层深度应随滚动体的增大而加厚，最深可超过６ｍｍ以上，心部硬度也应较高，这样滚道才会有较高的抗压溃能力。所以回转支承滚道表面淬硬层深度不足，心部硬度偏低，也是造成其损坏的原因之一。3、回转支承损坏改进建议（1）通过有限元分析，适当加大转台与回转支承相连部位的板材厚度，以便提高转台的结构刚度。（2）对大直径回转支承进行设计时，应适当加大安全系数；适当增加滚子的数量也可以改善滚子与滚道的接触状况。（3）提高回转支承的制造精度，重点放在热处理工艺上。可降低中频淬火速度，力求获得较大的表面硬度和淬硬深度，防止滚道表面出现淬火裂纹。
回转支承、转盘轴承是很多大型工程机械设备上不可缺少的一项零部件，今天，中国回转支承网向大家介绍一下回转支承的使用及保养方面的知识。首先，我们来说说回转支承的安装1、回转支承安装前的准备（1）拆开回转支承包装，并对照所附合格证及回转支承上标牌，确认与所选型号一致。（2）仔细检查回转支承外观情况，确认回转支承在运输过程中未受到较大损伤，如严重锈蚀、变形等；确认有无软带标记和齿轮跳动最大位置标记（齿轮要求淬火或顾客有特别要求时）。（3）注意回转支承安装支架应有足够的刚度，以防止回转支承安装因支架钢度不够，产生变形导致回转支承不能正常工作。（4）回转支承安装的平面必须保持清洁、平整，不得有铁屑、毛边或其他杂物，其平面最好能满足以下表格要求（以单排球式回转支承为例）。
（5）安装回转支承应选用强度等级相适应的螺栓。螺栓及螺母应符合GB3098.1及GB3098.2标准要求，禁止使用弹簧垫圈。2、回转支承的安装（1）将回转支承水平吊放在安装支架上，将软带及堵塞位置置于非负荷区、非经常负荷区或轻负荷区。（2）用塞尺检查回转支承平面与安装平面接触情况，如有间隙，应采用能填充其间隙的材料充实其间隙以防止螺栓扭紧后回转支承变形。（3）安装螺栓应有足够的预紧力