造船生产设计.doc

区域舾装法：机舱、甲板、上层建筑；甲板区域：货舱区、船首区、船尾区；机舱区域包括烟囱在内的部分。所需的材料或零件则按成产程序所需要求的时间和所属的区域，进行配套集中，形成所谓的“托盘”；船舶分为三大区域：机舱区域M、居装区域A、甲板区域D、E为全船电气舾装的代号。；船体工程流程：板材、型材预处理→船体零件加工→部件、组合件装配→分段装配→船台合拢；舾装工作流程：部分舾装零件和管系的制造→车间内进行的单元舾装和标准模块组装→由托盘集配送往各区域进行分段舾装→分段预合拢后的大分段（或总段）舾装→船台舾装→船舶下水后的码头舾装；传统造船模式、现代造船模式、未来造船模式；现代造船模式：是产品导向型造船模式，是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳、舾、涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计生产管理一体化，均衡、连续地总装造船的造船模式；1、应用成组技术的制造原理和相似性原理，以及系统工程技术的统筹优化理论，是形成现代造船模式的基础。2、应用成组技术的制造原理，建立以中间产品为导向的生产作业体系，是现代造船模式的主要标志。3、中间产品导向型的生产作业体系的基本特征，是以中间产品的生产任务包形式体现的。4、应用成组技术的制造原理进行产品作业任务分解，以及应用相似性原理按作业性质（壳、舾、涂）、区域、阶段、类型分类成组，必须通过生产设计加以规划。其中按区域分类成组，建立区域造船的生产组织形式，是形成现代造船模式的基础和必要条件。5、应用系统工程的统筹优化理论，是协调使用成组技术原理建立起来的现代造船生产作业体系相互关系的准则。一体化：壳、舾、涂一体化；船体为基础、舾装为中心、涂装为重点；设计、生产、管理一体化；6、现代造船模式是通过科学管理，特别是通过工程计划对各类中间产品在建造过程中的人员、资源、任务和信息的强化管理，以实现作业的空间分道、时间有序、逐级制造、均衡、连续地总装造船。生产方式是：分道建造、区域舾装、区域涂装。舾装生产设计：1、机装2、电装3、船装{内装（居装）、外装（甲板舾装或甲装）、管装和涂装}造船生产设计软件1、AVEVAMARINE、2、CADDSS、3、CATIA、4、FORAN、5、MASTERSHIP、6、NAPA、7、EFSPD、8、SB3DS;第二章生产设计标准；造船生产设计标准：大类{造船生产设计标准}、专业类{分基础（综合性）、船体、机装、船装、电装、管装和涂装七类}功能类{分基础、设计、作业(包括加工、制作、装配和安装)、质量四类。船体生产设计1、基础标准2、设计标准3、作业标准4、质量标准；第三章造船生产设计编码；编码系统：零件→先行小组→小组拼版→小组→小组翻身→{1流水线2中组（大组拼版）}→大组→大组翻身→总组→搭载；□□□→（自右向左依次）分段序号；分段位置代码；分段区域代码；分段区域代码定义1、艉机舱、艉部2、货舱双层底3、备用部分4、货舱横向隔舱5、货舱甲板、舱口盖、舱口围6、货舱舷侧7、货舱纵舱壁8、艏部、艏机舱9、上层建筑；分段位置代码：左舷（P）、船舯（C）、右舷（S）；分段序号：2，4,6,8左；0，1中；3,5,7,9右；舾装件分为管装件、通风件、电装件、机械设备和其他舾装件5类；舾装件代码：□□□（自右向左依次）附加码；型号规格；特征分类码；第四章生产设计准备；生产设计准备包括技术准备和计划准备；其中技术准备包括建造方针书的编制和施工要领的编制；计划准备包括负荷计划和日程计划；建造方针由合同概要、主要技术参数和主要物理、基本方针、附图和综合调节；船舶建造方针主要包括：船体施工要领、船装施工要领、电装施工要领、涂装施工要领；船体工艺余量：该值使后续的生产工序所积累的尺寸偏差，以及冷热加工所产生的弹塑性变形与热塑性的伸长、收缩作部分补偿，剩余的部分在船体建造到某一阶段，为使工件的实际尺寸能控制在他们规定范围内作必要的切除；船体基准线：基平面（船体高度方向）中线面（船体宽度方向）中站面（船体长度方向）；船厂计划包括：建造计划、综合预订、船台合拢计划、定盘预合拢计划、分段装配计划、设计出图计划；第五章船体生产设计船体生产设计出图有：1、全部按工序工位出图2、立足深化分段结构图，利用符号、编码为为各工序工位有效地提供信息；船体辅助生产设计：吊环的布置；补强布置：1、临时性加强材2、永久性加强材；脚手架的种类：分为三角架式、单臂式、悬挂式、着地式、简易支架式、圆形钢管组合支架式、踏步式；工艺孔：一般人员通行用500mm×700mm的椭圆孔；通风用：Ø500mm的圆孔；舱壁上用：1800mm×500mm的椭圆孔；工艺孔的高度：人员用的400-500mm，门槛高度超过900mm时，可安装踏步、梯子，必要时安装扶手；第六章区域舾装与托盘管理船舶舾装内容：铁