QCC案例提高总装下线一次合格率-QC小组.ppt

三菱重工海尔（青岛）空调机有限公司
“迅雷”QC小组活动频次
每周1次二、选题理由：三、现状调查不合格因素：四、目标确定四、目标可行性分析五、原因分析六、要因验证：验证：
1、钢板在折弯的地方产生起翘，导致折弯不到位，角度较标注要求偏大。
2、侧板的内应力存在，加深模具动程，折弯后尺寸测试。
3、模具调整后，尺寸测量符合图纸标准，折弯偏差在±2度的范围之内。验证：
1、现场使用侧板与模具进行对比分析，制品起翘、不平整；降低了模具与工件的贴合精度与模具的吻合程度。
2、制品起翘、不平整是二道成型模具压合周期较短，调整周期后，第三道侧板模具成型后尺寸测量，已符合图纸要求。验证：
1、经计量测量部分装配尺寸超标；侧板与后背板安装孔定位尺寸为8.74mm图纸标准为6mm。
2、折弯深度为3.9mm，图纸标准为5mm。
3、面板安装孔位置尺寸为15.5-17mm，图纸标准为15mm,实际尺寸与图纸尺寸相差较大,直接影响组装配合。验证：
1、侧板与后背板安装出现侧板外倾。
2、侧板外倾角度偏差的主要原因是第二道模具动程偏小.
2、对二道成型模具动程调整后，现场安装验证已消除角度倾斜。验证：
1、成型作业，动模对定模进行冲压成型后，制品起翘，成型后角度测量为98°38′，标准要求为90°±2°，角度超标。
2、现状分析：成型模具动模动程较小是影响侧板的起翘、成型尺寸变形,直接影响安装的主要原因。验证：
1、后背板与侧板安装后，配合存在3mm间隙,装配配合不到位.
2、后背板与侧板安装定位孔图纸要求6mm实际为8.74mm,因尺寸的偏移，造成外观件装配尺寸偏移。
3、成型时定位尺寸偏移，影响组装尺寸定位基准,造成装配配合不到位是主要原因。验证：
1、动模与定模之间存在设计角度，便于脱模、取件,反复作业造成模具磨损，产生缝隙制品成型不到位。
2、对磨损模具点焊修理后，因缝隙产生变形消失。
验证：
1、面板与侧板安装出现变形，对原因进行分析，配合角度图纸要求5°，制品成型角度为8°44′。
2、制品角度偏大，是模具压合角度不到位，直接影响配合位置偏移，是影响侧板装配不良的主因验证：
1、侧板尺寸产生的大、小头、不平整说明是由于模具之间磨损存在间隙造成。
2、对模具进行检查、修理后，不平整原因消除。通过以上要因确认，找出安装不良的主要原因是：F-D-A-R八、对策实施：2.模具动模动程过小3.定位尺寸不合理4.压合后安装角度不到位对策实施后,经过3个月的巩固期,也就是在2005年的2月份,小组成员对活动情况进行了进行了检查比较，如下图通过本次活动小组取得了以下的效益：
经验证：“迅雷”QC小组的课题攻关效果显著，
1、降低了装配不良率，消除装配“瓶颈”,提高了总装下线一次
合格率，同时提高了公司产品的社会美誉度。
2、增强了员工的质量、成本意识及团队协作精神，
3、因侧板不良造成的装配不良由占缺陷率的85.24%下降到0；
成品下线一次合格率由97.5%提升为99.5%；
确认人：
事业部长：王/
技术部长：相/1、对现场作业进行跟踪，定位尺寸不合理，控制模具定位，追加首件单（3511-85）；钣金加工过程，模具动程过小，压合后安装角度不到位，严格按照首件检查单对加工部品检查，追加首件单（3511-168），控制成型尺寸。2、安装尺寸存在偏差，作业指示书（3511-119）追加，控制加工尺寸。十一、今后打算：谢谢
Thanks