工艺流程简述.doc

工艺流程简述
(1)配料工艺与搅拌均化
高掺量粉煤灰多孔砖生产中，粉煤灰既是生产原料，又是焙烧燃料。根据项目所需原料工艺性能和一次码烧硬塑挤出成型以及焙烧工艺等技术参数(如成型水份、内掺热值等)要求，采用计算机配料技术与粉煤灰热值监测与检测相结合方式，及时调整混合料的发热量，稳定混合料性能对于稳定成型与干燥焙烧制度至关重要。对于粉煤灰、炉渣的配料，采取以下方式:对于细颗粒状物料一膨润土，采用带式定量给料机计量。进入混料带式输送机。粉煤灰从储库底部经检修阀门进入双管螺旋电子计量秤，计量后喂至混料带式输送机。这种计量秤由单管溢流式调速螺旋喂料机号叵速螺旋电子计量秤合理的组合成一体。适用于粉状物料的连续给料和计量。双管定量给料秤具有输送量大、计量及控制精度高的优点。克服了单螺旋电子秤工艺适应性差、不能防止冲料、误差大等缺点，是一种理想的粉状物料计量和控制设备。
粘结剂直接通过称量料斗称量，配料精确。
水经液体电子定量给料仪计量，通过给水管进入搅拌机内。该计量仪的流量传感器可以输出流量信号，通过调整给水泵的电机转速控制管道内的流量，进而达到调整给水配比要求。根据物料的成分、物理性能及发热量等工艺参数，通过对计量设备的变频调速，可以配制符合配合比设计要求的混合料，然后用混料皮带机将各种物料送入搅拌机中加水搅拌，最后送入陈化库。
整个配料工艺实行计算机控制，各给料设备采用无级变速的方式，确保各组份物料符合工艺配比设计要求。配料系统具有配料计量准确、自动控制水平高、运行可靠、便于管理等特点，可以满足称量精度、搅拌均匀以及产量要求。
(2)原料陈化与二次搅拌
为了保证陈化效果，同时又具有储备的功能，选用池式陈化库，以确保原料良好的成型性能和储存功效。用带式可逆配仓布料输送机可以在纵、横、竖二维方向移动，连续均匀布料，将混合料均匀地分布在陈化池中陈化，陈化3天后，用液压多斗挖掘机均匀挖出，再经带式输送机送至成型车间的箱式给料机上。经陈化后的原料，颗粒易疏解，原料中的水分均匀化程度提高，提高了原料的成型性能，对稳定生产起较大作用。
用搅拌挤出机对陈化后的混合料进一步加水混合搅拌均化，使其达到成型水分要求，同时进一步改善泥料的塑性。
(3)成型及切码运
二次搅拌均化后的泥料进入双级真空挤出机，在上级搅拌混合过程中，泥料受水和蒸汽作用，显度和温度进一步得到调节，在螺旋搅刀挤压下，泥料受到破碎、揉练和混合，并不断向真空室移动。真空室入口处的锥形泥缸使泥料受挤压形成料封。泥料落入真空室后，其中的空气被真空泵排至室外。脱气后的松散泥料受下级螺旋搅刀的作用，被推向前段，并逐渐再次受到挤压，经机口挤出成矩形泥条。
由于泥料中的空气在挤压过程中被真空处理，大部分被排出后，泥料颗粒间的接触面积增加，提高了泥料的结合性和可塑性，改善了泥料的成型性能，使坯体有较高的密实度，为提高成品砖的机械强度奠定了基础。
由挤泥机机口挤出的紧密而连续的矩形泥条，首先通过自动切条机，切割成一定长度的坯条，再经自动切坯机将泥条同时切割成多块坯体，然后经自动装车机将湿坯装在元板机动运坯车上，运坯车将湿坯运至干燥工段，由人工码至干燥车上，再用顶车机将干燥车将湿坯送入干燥室。
(4)干燥及焙烧
该生产线分别采用隧道式干燥室和节能型隧道窑进行干燥和培烧，干燥和焙烧工艺采用一次码烧人工干燥技术，干燥热源取自隧道窑顶部的换热管道。
砖坯从干燥室出室后，由人工将干坯装至机动运坯车上，用机动运坯车将干坯送至隧道窑窑门，靠人工将干坯码入隧道窑窑室内。
由于砖坯以粉煤灰为主要原料(内燃料)，送入窑内后，在窑内热气流的作用下，坯体温度逐渐升高，先后依次完成了干燥脱水和预热，当温度继续升高达到内燃料着火点后，砖坯即开始进入焙烧阶段，经过一定的焙烧(保温)、冷却等工艺过程，砖坯就发生了一系列物理化学变化，最终成为具有优良力学性能和耐久性能的墙体材料。
打开焙烧好的窑室窑门，室外冷空气在窑送风系统风机作用下进入窑内，穿过砖垛使砖得到冷却，同时空气也被加热，热空气继续向烧成带运动，为培烧提供足够的助燃空气，最终燃烧后的烟气一部分继续前行与砖坯进行热交换对砖进行干燥、预热，另一部分烟气在风机作用下经送热风管送往干燥室中。
本节能型隧道窑之所以可以实现节能，主要在于它将隧道窑烧成带前段(预热带)的多余热空气(热能)和保温冷却后的热烟气抽出，用送热风机将其送至干燥室作为干燥介质，即实现了烧砖不用煤，又可以改善全内燃焙烧时窑内的培烧条件。
(5)成品卸车
焙烧后的成品由人工将其装在丁砖车上，送至成品堆场，按制品外观质量分等级码放堆存。