零件承认流程.doc

零件之承认程序

零件之承认程序

目的

1.1 定义XX产品用零件之承认程序.

范围

2.1 此办法适用于XX生产用之所有零组件.

2.2 以下情况适用零件承认:
工程变更或新产品开发所产生之新料号.
量产用之新模具或模具变更.
模具转移.
供货商重大的制造变更

定义

3.1 SIP:StandardInspectionPlan标准检查计划
3.2 PMP:ProcessManagementPlan制程管理计划
3.3 GR&R:GageRepeatability&Reproducibility.量规重复能力与重制能力
3.4 ASL:Approvedsupplierlist合格供货商名单
3.5 CpK:Processcapability加工能力

程序

4.1 研发工程师决定每一零件之重要特性且标示于图面上.

4.2 零件承认文件

4.2.1 IQC工程师决定零件承认所需之文件且填写于零件承Checklist上.并与供货商检讨所有需求.

零件承认Checklist,机械类
零件承认Checklist,电子类
零件承认Checklist,PCB
零件承认Checklist,Cables
零件承认Checklist,包材类
零件承认Checklist,ASICS

4.3 制程管理计划(PMP)

4.3.1 供货商需对每一制程订定制程管理计划.PMP需包括制程及产品之特性,供货商可自行订定PMP之格式,但其内容必须包括如附件之项目.

4.3.2 IQC工程师审核供货商提供之PMP.供货商如想对巳核准之PMP做任何变更,皆须以工程变更通知书向XX提出.

4.4 标准检验计划(SIP)

4.5.1 IQC工程师准备标准检验计划以供检验员使用.IQC工程师与制工共同检讨SIP以确定设计上及制程上之重点皆有纳入于计划内.

4.6 量测系统分析

4.6.1 IQC工程师检讨供货商于PMP上所列之量具并决定是否要进行量测系统之分析或是量具之比对.通常,对于检查重要特性之自制量具皆需进行量测系统分析.于供货商与XX皆使用自制之量具对同一特性进行检验时,则需执行量具之比对.

4.6.2 供货商与IQC工程师决定使用何种分析工具,如GR&R,线性,稳定性分析等.GR&R之要求为:

%GR&R<20% 可接受
%GR&R>30% 不可接受
20%≦%GR&R≦30% 需IQC工程师核准

4.6.3 对于量具之比对,供货商需对30片编号之样品进行量测,再把结果及样品送交XX.IQC使用XX之量具进行量测.

4.7 制程能力分析(CpK)

4.7.1 IQC工程师与供货商决定需要进行制程能力分析之尺寸及方法.供货商需生产足够之零件来进行制程能力分析,如有需要,XX工程师会陪同供货商进行.

4.7.2 IQC工程师与供货商决定制程能力,XX之目标为Cp≧2.00;Cpk≧1.67.

附注: 开始时可接受Cpk≧1.33,但供货商需提供改善计划以达到Cpk≧1.67.

4.8 首件评估

4.8.1 供货商将首件样品及数据送至XX采购转交IQC进行评估.IQC工程师收集并检查所有首件档之完整性及检验所有的尺寸,规格,附注与材料上之要求,结果纪录于首件检验报告内.

4.8.2 IQC工程师与R/D或制工确认首件检验报告之内容及数据并通知采购首件评估之结果.

4.8.3 首件评估结果如为拒收,负责之IQC工程师与供货商,PE/RD决定需要修改模具,变更制造或图面.修改模具或变更制程,供货商需改正所有不合格点再重新送样及数据,如需变图面,IQC工程师确认变更后之图面与首件符合.

4.8.4 如首件评估合格,采购通知供货商并将零件承认checklist归档及登录ASL.
附录: 零件承认流程图
产品开发

零件承认
ASL
BTC首件检验
首件检验
制程能力分析
量测系统分析
标准检验计划
建立PMP
零件承认要求
零件图