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锌系磷化工艺控制手册
控制的重要性
常温磷化工艺的各种制剂虽具有许多独特优点，但由于生产过程中影响磷化的各种因素都处于动态，切不可忽视对其工艺管理和控制。切实做好管理工作，把槽液工艺指标控制在某一规定范围内，这对建立平稳的磷化工艺状态延长槽液使用寿命，稳定处理质量，降低制剂消耗，提高经济效益有着十分重要的作用。
工艺流程
出水进水出水进水出水进水
水
洗
水
洗
酸
洗
脱
脂
磷
化
表
调
水
洗
中
和
水
洗
水
洗
水
洗
水
洗
喷淋脱脂

一二三四五六七八九十十一十二十三

工件运行方向
各工序参数表
序号流程温度（℃）处理时间（min）使用药剂用量一喷淋脱脂15～801～2脱脂粉SC-22
脱脂剂T-225%
1～3%二主脱脂15～805～10脱脂粉SC-23
脱脂剂T-225%
2～3%三水洗常温1～2溢流水PH8～9四水洗常温1～2溢流水PH6～7五除锈常温5～15硫酸
盐酸5～10%
10～20%六水洗常温1～2溢流水PH3～5七水洗常温1～2溢流水PH6～7八中和常温1～2中和剂G1212～6%九水洗常温1～2溢流水PH6～8十表调常温1～2表调PT100.2%PH8-9十一磷化常温3～8磷化剂RT-1
促进剂G1315-8%
0.2%十二水洗常温1～2溢流水PH5～7十三水洗常温1～2纯水洗PH6～7
说明：工件除锈工序在线外完成或工件无锈时，可省略“五、六、七、八、九”工序。喷淋式或喷浸混合式的工艺流程，使用的脱脂粉会不同。
控制指标
1．预脱脂：游离碱度（FA）：25-40点
2．主脱脂：游离碱度（FA）：25-40点
3．除锈：总酸450-650点4．表调：PH8-9
5．磷化：总酸（TA）：25-35点游离酸（FA）：0.7-1.8点促进剂（AC）：2.5-4.0
四、脱脂目的
1．利用脱脂剂对油脂污物的皂化、湿润、乳化、渗透、卷离、分散和增溶等作用对其去除，以得到清洁表面以利于磷化与涂装。
2．配制方法
1000升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入脱脂粉N281和脱脂剂T281各50Kg，边加边搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。
3．管理措施
脱脂槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，脱脂槽表面油污应及时排除，底部沉渣也要定期清除，另外，脱脂剂经大量处理工件后，槽液变黑污，脱脂力减弱，而呈老化状态，即使附加脱脂剂也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。
4．检测方法
游离碱度（FA）：用移液管吸取10mlL脱脂工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1NH2SO4标准溶液滴定，由红色变为无色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为游离碱度的点数。
脱脂后水洗
一般采用两道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH应保持在7-8之间，水洗目的是清洗掉工件上残留脱脂液及其它污物，避免脱脂残液及污物影响磷化。
除锈
1．工件有锈或油污较重需过酸洗，酸洗的时间随工件情况而定，一般为将锈除干净即可。可采用硫酸、盐酸、磷酸中的一种或混合酸。
2．配制方法
1000升（1t）槽为例、先加入1/2槽左右清水、然后加入计算量的酸，边加边搅拌，使之完全溶解，再加水至规定体积搅拌均匀即可。
3．管理措施
除锈槽处理工件后浓度会下降，因此要定期检测和添加，长期使用后，除锈槽中金属离子会达到一定浓度，而呈老化状态，即使添加酸也不能达到预期效果时，此时应更新槽液。
4．检测方法
总酸度（TA）：用移液管吸取10ml工作液于锥形瓶中，加入酚酞指示剂3-5滴，用0.1NNaOH标准溶液滴定，由无色变为粉红色时为终点，所消耗滴定液体体积数即为总酸度的点数。
酸洗后水洗
酸洗后水洗一般用两道水洗，并且采用溢流水，其目的为除去残留工件上的酸液，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH值保持在6-7之间。
中和
酸洗后需中和，其目的为中和水洗未完全洗净的残留酸，槽液的PH值保持在9-12。
中和后水洗
一般采用两道水洗，也可采用一道水洗，并且采用溢流水洗，为确保工件表面冲洗干净，水洗槽应定期更换清水，水洗槽PH应保持在7-8之间，水洗目的是清洗掉工件上残留碱液及其它污物。
表面调整
表调目的
可消除碱性脱脂或酸性除锈对金属表面晶格破坏而造成的磷化粗化效应，细化磷化膜，加速磷化膜形成。
配制方法
以1000升（1t）槽为例，先加入2/3槽清水后，慢慢加入HG-10胶肽调整剂2Kg搅拌均匀，测定PH值符合规定指标即可。
管理措施
严格控制表调液PH值8-9，防止碱液、特别是酸液混入，平时每日少量添加，一般每周更换槽液一次。不够加表调，当表调添加量够而PH值仍偏低时，添加中和剂少量，使PH值调至正常范围。
十、磷化
1．磷化目的
金属与磷酸，磷酸盐和其它催化剂等