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集中润滑系统的原理及维护

前言：

什么是润滑？
理想状态下的润滑：在相互运动的接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间的直接摩擦(干摩擦）转变为油液内部分子间的摩擦（液体摩擦）
边界润滑:在两个滑动摩擦表面之间，由于润滑剂供应不充足，无法建立液体摩擦，只能依靠润滑剂中的极性分子在摩擦表面上形成一层极薄的（0.1～0.2μm）“绒毛”状油膜润滑。这层油膜能很牢固地吸附在金属的摩擦表面上。这时，相互接触的不是摩擦表面本身（或有个别点直接接触），而是表面的油膜
润滑的定义：在相互运动的接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间的直接摩擦(干摩擦）转变为油液内部分子间的摩擦（液体摩擦）或油膜之间的摩擦

润滑的主要作用
减磨抗磨：使运动零件表面之间形成油膜接触，以减少磨损和功率损失
冷却降温：通过润滑油的循环带走热量，防止烧结
清洗清洁：利用循环润滑油冲洗零件表面，带走磨损剥落下来的金属细屑
密封作用：依靠油膜提高零件的密封效果。
防锈防蚀：能吸附在零件表面，防止水、空气、酸性物质及有害气体与零件的接触。

设备润滑的重要意义
设备上几乎所有相对运动的接触表面都需要润滑，设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失效的重要手段之一
60%以上的设备故障是由润滑不良和油变质引起的

引言：
润滑工作一直是设备管理的重中之重，现代设备的机械故障大部分是由于润滑引起。集中润滑的基本概念是从一个配有润滑剂的油泵装置给各个摩擦副集中提供适量的润滑剂。由于现代机械制造技术的高速发展，人工加油已不能满足各种机械的需要，越来越多的集中润滑系统被运用到机械设备中并在提高设备可靠性、降低润滑劳动强度、减少润滑油量消耗方面起到关键作用；

集中润滑系统分类：
集中润滑系统总体可分为全损耗型系统、循环系统；循环系统属于专用系统，要求高，润滑点少；全损耗系统涵盖了机床润滑点的绝大部分。全损耗系统按供油方式分为单线阻尼系统、容积式系统、递进式润滑系统

单线阻尼系统特点：
1节流式供油（利用流体阻力
分配润滑剂）
2系统工作压力低（1bar到10bar）
3结构简单、造价低
4油量误差较大
5润滑点数小于30点

容积式润滑系统特点：
1定量式供油
2系统工作压力（15bar-25bar）
3排油准确
4造价适中应用广泛
5润滑点数300点以下
6适用于中小型设备

递进式润滑系统特点：
递进定量式供油
系统工作压力（10bar-60bar）
排油准确
造价较高安装复杂
一般用于大型设备

润滑系统的组成
润滑泵-提供定量清洁的润滑油。分为：手动、机动、电动、气动润滑泵；
油量分配器-将润滑油定量或按比例分配到各个润滑点。分为：计量件、定量注油件、递进式分配器
分配系统-由管道接头、硬管或软管、分配接头等各种附件组成；按要求向润滑点输送润滑油
滤油器-过滤杂质，保证提供清洁的油
电子程控器和压力开关、感应开关、液位开关等-控制润滑泵按预定要求周期工作，具有对系统压力、液位进行监控和报警以及对系统工作状态进行显示等功能

容积式润滑系统工作原理
定量注油件工作原理
系统加压润滑系统卸荷，补液回到原始状态

参考上面示意图，定量注油件的工作步骤如下：

润滑泵将压力油打入分配器底腔8，随着底腔8压力升高，润滑剂被压进进油腔7；压力继续升高，密封阀6的唇型密封变形，润滑剂流入分配器下腔5；密封阀6同时封住活塞4连接上腔3与下腔5的通道。由于底腔8油压大于复位弹簧2的压力及系统背压，活塞4上升，强迫上腔3内的润滑剂通过出口1注入润滑点。
电气控制润滑泵停止，底腔8卸荷;复位弹簧将活塞往下压，下腔5压力上升，迫使密封阀向下；由于密封阀的截面直径小于活塞的截面直径，密封阀6的返回速度大于活塞4，密封阀的运动导致活塞4通孔打开同时底腔8关闭；随着活塞4继续下移，下腔的润滑剂通过活塞4的通道进入上腔。
完成了第二步的油液补充循环后，密封阀6关闭底腔8、下腔5、上腔3相互间的通道，分配器充满油液等待下一次润滑过程；

容积式分配器剖视图

容积系统泵源要求
工作压力15—25公斤
间歇供油，每次供油持续一段时间（管路保压时间）
供油结束系统卸荷
系统卸荷后低压保持

典型电动润滑泵原理图

工作过程：
润滑泵打油——压力油打开液控换向阀——压力油进入主润滑管路——溢流阀限定系统最高压力；
泵停止——液控换向阀在弹簧力作用下回位——主油路油液通过单向阀回油箱——单向阀弹簧保持主油路一定低压；

容积式系统通常配备的电气开关及功能如下：
液位开关——油箱低液位报警
高压压力开关——系统达到设定值开关发信号；泵延时后停止；
低压压力开关——系统压力低于此开关设定值时报警；表明管路
或