玻璃制作工艺及流程.doc

玻璃
一：原料及配制
主要原料有,石英砂（sio2）,纯碱（Na2CO3）,方解石（CaO),石灰石(CaCO3)，
硼化合物（B2O3），碳酸钡（BaCO3)。
辅助原料：橙色剂,着色剂,乳浊。助熔。
在配方上,各厂商要依据具体的产品而定，作出适当的调整。在原料中加入适理的氧化锌可增加产品的韧性，在原料中加入适量的有色物质可能使产品着色,如加入氧化铜，产品呈绿色或海蓝色：加入氧华钴着色；加入硒粉呈红色，加入的量影响色的深浅。
在配料中一般允许20%的干净回收料，回收料不宜过多,否则产品易出现粒状，突起。汽泡等。
在配料入炉前，必须将所有料混合在一起，充分搅拌均匀。
二:熔料
混合料加入熔炉中，进行高温熔化，炉内温度依不同的产品而定,一般都在1200-1600度左右，燃料有重油。电力等.
熔炉一般有坩锅和池窑两种，一般的坩锅只有一个口，进料与出料都在此口，池窑则可能进料与出料口分开（视工厂规模），这种只有一个口的炉常要在晚上进行加料，然后密闭,一般新加入的料要熔化8个小时方可使用,所以加料是不可以随时进行的，往往等到料已用完后再加，故一般一个缸的料可用一天,约600—900升.
三．玻璃成型
一般的成型方法有吹制(机吹，人工吹），压制，离心旋转，烧制(辅助作用）。
玻璃模具一般采用生铁铸件.模具质量的好坏也会影响产品品质，因为有的铁质有砂子，则出来的产品就粗糙,有凸粒，在高温下，易脱铁屑而沾在产品上。
一般的模具都有几个排气孔，排气孔很少，一般不影响产品的成型效果,排气效果好的模具,产品的图案，字母则较清晰,模合缝的大小也会影响产品利角的轻重，模具必须预热后方可使用,否则刚产出的产品易破裂.
熔化的料入模具有自动进料与人工操作两种自动进料，每种产品生产前都调好进料量，而人工操作则完全靠工人的经验了，所以人工操作时，量的多少是很重要的,量太多易使边太厚.太少,则可能产品不完整，因人工剪料控制的问题,易出现产品边避和底的厚薄以及产品轻重不一致等问题。
吹制产品靠气压而成,所以与气压的大小有很大的关系，气压太大，可能出现底部薄，口部厚,气压太小，则口部可能太薄或根本吹不到,口部却缺少了。一般的吹制产品有瓶类，罐类。
压制是通过内模压入外模，把玻璃料挤压成型。两模间的空隙影响产品的厚薄，而内模是通过气压来控制的，所以气压太大可能减少两模上下的空隙，使产品底变薄：若气压太小，则相反.一般直筒的杯壮都采用压制，但如产品比较高且边要求较薄，则一般用吹,而这种产品最薄处在中部，所以中部易破。
离心旋转，用模具安装在电动机上,通过模具一定的转速把料甩开成型。电动转速太小，可能甩不开,而使产品不完整，转速太大,可能把料甩出去了或料全甩到上部，使上端厚，底部薄，一般盘壮物采用此方法。
产品出模后需要用钳夹出来，若钳生锈，则可能使产品上沾有锈班，无法清除,所以必须保证钳的干净无锈,一般用玻璃水去擦试,或采用无锈材质的钳.
一般的产品到此时就可进行后段工序—烧边，但有些产品无法用一种模成型，而需要再熔接，熔接必须在产品刚出模时就进行，并且要熔接的另一部分必须是刚挑出的熔化的料，这样才能熔接好,否则易接不牢或炸裂产品.
四．烧边
产品刚出模,一般的口部都不圆滑，而要用高温将之烧圆滑,多用火力。
五,褪火
产品出模后温度很高约500—600度，若这样自然冷却,则会炸爆，故要采用褪火设备使温度慢慢降低.褪火设备是一个顶部和两侧封闭的输送带形状，一般长10几米，宽1米左右，共有几个不同的温度带，初段温一般与出模产品的温度一样，即500-600度，然后逐渐减低，末温一般是60度左右,褪火时间不宜太短，否则产品极易炸裂，并且一般产品都不是当时炸裂，而是以后或在运输中会炸掉。
六，检查后进入后段加工，如贴花纸或蒙砂等。
七：玻璃产品容易出现的问题:
A炸裂有很多炸裂的产品在刚褪火后是没有炸裂的，而是在包装箱中或由于碰撞或自动炸裂,主要是退火不够或包装不良造成。
B汽泡产品上有一个个大小不等的汽泡，主要是受料的纯度和回收料的含量，以及炉内温度的影响，料含杂质越多或加收料含量越高，以及炉内温度达不到，都可能产生汽泡。
C水纹表面不光滑，有皱或水波纹，主要是由于温度不够而影响的，或模温太低。
D杂质或斑点是由于料内含有杂质或熔化的料混在其中,包括料花，黑点黑斑等
E边避太薄或太厚主要是人工操作时剪料的多或少所致。
F表面有锈斑主要的模具或夹钳的磨擦所致。
G模合线太粗或太利两块模的吻合度不好或压力太大。
H产品不完整。字体不清晰料太少或压力不足,或温度太低以及排气不良所致。
I产品表面脏环境差清洁不足或操作不当使污物吸附在产品表面上.
玻璃制品验货注意事项
一:玻璃制品有破损，爆裂，缺口，刮手者绝不能接受.
二：玻璃制品不能有变形，口部，底部不平及歪斜。
三:明料玻璃不可