汽车研发：整车座椅制作设计开发方法与流程.docx

任我通汽车整车座椅制作设计教程；

首先制作汽车座椅目的是：个性，舒适，丢弃残旧内饰，进行整改翻新；

整车座椅制作改装设计开发方法与流程
交通事故统计分析表明，疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施，对于减少驾驶员疲劳程度，降低事故发生率有重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。
座椅组成及术语

1座椅总成的组成

1）座椅（seat）
供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。
2）固定装置（anchorage）
将座椅总成固定到车辆结构上的装置。包括车身上受影响的部件。
3）调节装置（adjustmentsystem）
能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。
该装置应有如下功能：
A.纵向位移（longitudinaldisplacement）
B.垂直位移（verticaldisplacement）
C.角位移（angulardisplacement）
4）锁止装置（lockingsystem）
使座椅及部件保持在使用位置的装置。
5）头枕（headrestraint）
用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。
2相关术语
1）“H”点(“H”point)
二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。
2）“R”点“（R”point）
GB11551—2003中附录C定义的乘坐基准点。基准线（referenceline）为GB11551—2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。
3）加速踏板踵点（AHP）
在加速踏板未压缩时,人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。
4）拇趾参考点(BOF)
在侧视图上过AHP点作人体样板鞋底的切线在该切线上离AHP点203mm处的一个点。
5）踏板装置角
在侧视图上踏板平面与水平面的夹角。
6）踏平面角
驾驶员以正常驾驶姿势踏在加速踏板上时在侧视图上鞋底平面与水平面的夹角。
7）坐姿舒适性
舒适性的内容非常广泛，包括坐姿舒适、动态舒适、温度舒适等，并且具有综合性主观性个体性的特点。
二、技术要求

1外观要求
1）外形尺寸要点
A.座面

座椅座面尺寸要求项目参数横向高度差H≥25mm座面前沿拱起高度H1≥40mm拱起半径40mm≤R1≤120mm座椅前沿纵向起供时前部倾角α1=4°-5°后部倾角α2=10°-15°纵向高度差H2≤40mmB.腰靠
腰靠角度调节量应≥20°；腰靠若装有软垫，则其沿座深方向垂直剖面内的曲率半径应＞1400mm。
C.头枕
驾驶员头部到顶棚间隙＞50mm，乘客头部到顶棚间隙＞30mm；头枕中心线与靠背中心线应保持0°-20°夹角。
D.扶手
座椅扶手尺寸要求项目参数扶手上沿与座面垂直距离230±20mm双扶手内沿水平距离＜500mm扶手长度200-280mm扶手前沿与座面前沿水平距离90-170mm扶手倾角固定式0°-5°可调式0°-20°E.靠背
靠背的基准角度与水平面成105°-115°；前排座椅靠背高度≥800mm；后排高度≥700mm。
2）座椅外观
A.座椅总成蒙皮装配后，造型应挺括、饱满，不允许有破损、污损、皱折等疵病；
B.座椅总成蒙皮整体缝合应牢固。缝制针距明线5-8针/30mm，且应均匀、清晰、平直，无漏针、脱线、跳沙等现象。座椅总成坐垫缝制线条与靠背缝制线条应对齐，相差不大于±5mm；每条线缝的两端应回针，不应有大于10mm的多余线头；
C.座椅总成各焊接、铆接部位应牢固可靠，不应有松动现象；总成不应有焊接错位、气孔、虚焊等缺陷，外表面应平整、光洁、无油污、无毛刺，运动部分应涂润滑油；

D.座椅头枕应无局部凸起、尖棱等触感；
E.座椅总成的金属件应进行防锈处理，表面涂层均匀，无气泡、划伤、堆积和流痕等现象；所有金属件表面不允许有锈蚀及漆膜脱落现象，符合QC/T484-1999《汽车油漆涂层》标准要求，需耐盐雾试验48小时以上；
F.装饰件之间的间隙均匀，泡沫、骨架、C型钉无外露；
G.装饰塑料件色泽均匀一致，无凹凸、飞边；塑料装饰件料厚要求≥2.5mm。

2材料要求
1）泡沫指标要求
泡面指标要求座椅泡沫指标座椅靠背头枕认可标准密度Kg/m³50-5545-5045-50GB/T6343-1995回弹率%≥50GB/T6670-2008拉伸强度KPa≥100GB/T6344-2008断裂伸长率%≥90≥80GB/T6344-2008撕裂强度N/m≥2.2≥2.0GB/T10808-200625%压缩强度N/314m²200-240160-200GB/T