电、袋收尘器比较分析(天津院).doc

水泥窑尾新型行喷脉冲袋收尘器
与电收尘器投资运行经济效益分析报告
窑尾行喷吹脉冲袋收尘器的成功应用，将最大限度的提高社会效益。该袋收尘器是完全可以做到使处理后废气微含尘<30mg/Nm3（甚至可以做到零）排放，而且不受操作工况的影响，连续达标排放，为真正实现现代化的清洁生产做贡献，无论是对于国家提出的保持可持续发展的环保要求，还是有利于操作工人的身体健康，都有着举足轻重的意义。
TDM型窑尾袋收尘器的投运，从经济效益上看是非常明显，从应用此收尘器的生产系统与同等规模的应用电尘器的生产系统进行比较，可见其具备明显的经济效益。
水泥窑尾电、袋收尘器对比列表如下：
生产线规模t/d处理风量m3/h收尘器型式设备重t比钢耗kg/m2比面积m2/m3.s-1设备体积m3占地面积m2成本价格*
万元排放保证
mg/Nm32500480000袋收尘器2202859455021040020电收尘器40032.592.36049271.26320505000960000袋收尘器4602859769542780020电收尘器78032911020648662050*此价格为设备基本配置状态成本价格（按2003年10月统计）
由上表可见脉冲袋收尘器成本稍高于电收尘器，但电收尘器的设计排放保证是偏高的，如果将排放保证值降低到30mg/Nm3，其成本价格将至少提高30％，这将高于袋收尘器价格。
另外，我们可以同相同规模生产线所配电收尘器、袋收尘器进行运行电耗对比。水泥窑尾采用袋式收尘器和采用电收尘器的电耗计算功率如下表（不计排灰锁风装置电耗）
1按2500t/d计算
电收尘器
①废气风机消耗功率＝风量×设备阻力＝(480000m3/h／3600)×300Pa=40000W
②高压电源消耗功率＝平均工作电压×平均工作电流×需用台数＝55000V×1.3A×3=214500W
③振打电机功率＝电机功率×电机台数×平均工作时间系数＝180W×11×0.5=990W
④电加热器功率＝电加热器功率×台数×工作时间系数=800W×12×0.3=2880W
脉冲袋收尘器
①废气风机消耗功率＝风量×设备平均阻力＝(480000m3/h／3600)×1300Pa=173333W
②压缩空气消耗功率＝单位压缩空气电耗比×压缩空气耗用量＝5.9kW.Nm3/min×4Nm3/min=23.7kW
③脉冲阀耗电很少，可忽略不计。
2按5000t/d计算
电收尘器
①废气风机消耗功率＝风量×设备阻力＝(960000m3/h／3600)×300Pa=80000W
②高压电源消耗功率＝平均工作电压×平均工作电流×需用台数＝55000V×1.3A×6=429000W
③振打电机功率＝电机功率×电机台数×平均工作时间系数＝180W×19×0.5=1710W
④电加热器功率＝单台电加热器功率×台数×工作时间系数=800W×24×0.3=5760W
脉冲袋收尘器
①废气风机消耗功率＝风量×设备平均阻力＝(960000m3/h／3600)×1300Pa=346667W
②压缩空气消耗功率＝单位压缩空气电耗比×压缩空气耗用量＝5.9kW.Nm3/min×9Nm3/min=53.1kW
③脉冲阀耗电很少，可忽略不计。
收尘器综合电耗比较见下表
单位kW
电收尘器脉冲袋收尘器2500t/d5000t/d2500t/d5000t/d废气风机4080173.3346.7高压电源214.5429无无压缩空气无无23.753.1振打电机0.991.71无无电加热器2.885.76无无合计258.37516.47197399.8计算基础不同可能有偏差，但肯定的说，袋收尘器的综合电耗比电收尘器低。
收尘系统运行电耗费用：＝综合电耗×年运转时间（小时）
对于2500t/d
电收尘器年电耗＝258.37×24×310＝1922272.8（kW.h）
行喷脉冲袋收尘器年电耗＝197×24×310＝1465680（kW.h）
对于5000t/d
电收尘器年电耗＝516.47×24×310＝3842536.8（kW.h）
行喷脉冲袋收尘器年电耗＝399.8×24×310＝2974512（kW.h）
采用脉冲袋收尘器比采用电收尘器，2500t/d生产线，每年可节约电耗45.66万kW.h。按0.6元/kW.h计算，采用脉冲袋收尘器比采用电收尘器，每年可节约电费27.4万元;5000t/d生产线，每年可节约电耗86.8万kW.h。按0.6元/kW.h计算，采用脉冲袋收尘器比采用电收尘器，每年可节约电费52.1万元;
不考虑设备维护费用，电收尘器的运行费用可以为0，但应该考虑袋收尘器定期更换袋笼和滤袋的费用。可作粗略的运行经济指标比较，按照目前普遍应用的玻纤覆膜滤料，其更换周期为4年。
行喷脉冲袋收尘器