电池顶盖侧焊激光焊接系统方案.doc

第页，共NUMPAGES9页电池顶盖侧焊激光焊接系统方案供应商:签字代表：日期:电池顶盖侧焊激光焊接系统方案一、客户要求1、设备要求要求做一条生产线，用于方形动力电池入壳后的自动传输,自动焊接封口、电池自动传输、自动绝缘电阻测试、自动气密性检测、自动打条码。焊接后产品表面要求平整、焊接牢固、无虚焊。焊接电池如下图所示。电池壳体电池盖板焊缝2、来料状态（1）电芯入壳,保持架与盖板下端面贴紧重合;（2）盖板四周与壳体周边吻合；来料材质AL4、来料尺寸电池型号厚度（mm)宽度（mm)高度（mm）壁厚（mm）二、来料要求:1、宽度尺寸精度＜±0.1mm;2、厚度尺寸精度＜±0.1mm；3、盖子和壳体配合良好三、技术方案3.1、方案采用两台焊接机进行焊接,两台检测机进行检测，一条流水线进行电池的传输，流水线分为若干流道，设备总体外形图如图1所示,机器外形尺寸11000mmX2500mmX2000mm(长X深X高）；B检测工作台（含打标机）A检测工作台（含打标机）B焊接工作台A焊接工作台自动流水线维修通道维修通道维修通道图1设备总体外形图3。2、焊接方案简介针对动力电池盒体及端盖的焊接要求，本方案由激光焊接机，电池检测机，在线打标机,自动流水线等单元构成。其功能是依次完成电池的焊接，短路测试，气密性测试，电池打标，NG品自动剔除等相关工序。激光焊接机由激光器，激光焊接头，XYZ三轴数控轴,旋转夹具，二工位驱动轴,随动机构，四关节机械手上下料等各两套构成，其主要作用是：采用双工位上料方式上料,一次性完成方形电池的四面焊接。电池检测机由短路测试组件,气密性测试组件，转盘组件，四关节机械手上下料,在线激光打标等机构组成，其主要作用是：将流水线上焊接完成后的电池夹持到转盘组件上的夹具中,依次对其进行短路，气密性检测，对合格产品进行打标，并在检测打标完成后将良品与不良品放入流水线相应的轨道中。打标机带调整机构，可调整到合适打标位置。自动流水线由板链，轨道，挡板，定位气缸，储料气缸等构成，其主要作用是带动电池到相应的位置，并具有储料功能.本方案的显著特点是：1、焊接采用两套光纤激系统进行焊接,分为在A、B两个焊接工作台，两个工作台都有两个焊接工位，提高焊接效率；2、两个焊接工作台各配备一台四关节机械手上下料，两工位进出料，提高送料效率，焊接区域与上料区域完全分开,保证操作人员的人身安全；3、设备配置A、B两台检测机,采用四关节机械手来进行上料和下料,提高检测效率；4、配置烟尘处理系统，有效防止烟尘污染。3。3、设备总体布局图（如图2）B电池检测工作台A电池检测工作台激光焊接机（配除尘装置）激光焊接机（配除尘装置）自动流水线导槽宽度可以调节±2mm检测机上下料四关节机械手检测机上下料四关节机械手焊接上下料四关节机械手焊接上下料四关节机械手图2设备总体布局图3.4、工作流程图(如图4）操作人员将电池放入流水线上，焊接上下料机械手将电池夹到旋转夹具中工位驱动轴将电池带入焊接位置，夹具夹紧电池。焊接头对电池进行焊接，DD马达在焊接过程中依次旋转。焊接完成后，焊接上下料机械手将电池夹回流水线检测机上下料机械手将电池夹到检测夹具。转盘带动电池到打标机处进行打标,并扫描。转盘带动电池到气密性测试组件进行测试转盘带动电池到短路测试进行测试检测机上下料机械手将电池拿回流水线操作人员将电池拿离生产线图4工作流程图四、设备功能简介传输拉带传输拉带用于实现入壳后的电池立放传输到焊接、检测工位,长度为11000mm；拉带有限位装置，有缓存区，用于存放电池；上、下料缓存区能够存储的电池数量≥10支；拉带容易保养、维修；拉带设计合理，避免电池在运输过程中出现刮伤现象；拉带分为多条，用于传输各分项电池.焊接工作台用于实现自动抓取传输拉带暂存区的电池，自动完成电池焊接;焊接前进行CCD监测焊缝间距,合格后方能焊接，实时监控到焊缝的焊接情况，CCD捕捉定位系统精度≤±0。05mm；激光对检测后的电池进行焊接封口,平均焊接速度≥40mm/s，焊接熔深0.4～0。7mm,熔宽0.8～1.2mm;焊接后焊缝无坑洼，焊缝美观，焊缝变形量≤0.5mm;激光有防护,防止光污染；设备配备排烟除尘功能机构,除去焊接过程中产生的烟尘，除尘管道防火、防爆.焊接夹具所有动作均由气缸实现,电池放入夹具后自动夹紧，输送轴把夹具传输到焊接位置，CCD检测焊缝间距合格后进行焊接，夹具设计合理，方便可调。设备能实现自动和手动功能，能够实现对电池进行补焊。检测工作台用于焊接后电池的自动扫码、短路测试、气密性检测，并实现电池条码信息和对应短路测试、气密性测试信息的绑定接收处理;机械手自动将电池由传输拉带送至检测工作台，夹具自动紧固电池；检测夹具一次性可放多个电池，电池夹紧采用弹簧夹紧方式,夹具采用气