注塑模具技术要求.pdf

戴诺维特注塑模具通用要求

甲方（定作方，以下皆同）：
乙方（承揽方，以下皆同）：
为约定甲乙双方的责、权、利，对于模具承制过程中的要求做出规范，本协议作为模具
加工定做合同之附件，适用于所有乙方承揽的甲方模具，但对于每一个合同中的每一套模具，
有甲方提供的技术要求以及其他特殊要求，如有与本协议有冲突之处，则按照对应模具的具
体要求执行。
1.方案、图纸确认要求
1.1.乙方在收到甲方确认的产品三维图（小型1天、中型2天、大型3天）内将分型线、结构
简图等技术问题与甲方确认。乙方的模具结构图纸在设计完成后应提交甲方确认，特别是浇
口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须
在甲方认可后执行；乙方在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知甲方，新的结构
必须在得到甲方确认后实施；否则出现的问题由乙方负责。
1.2.乙方在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向甲方通报，同时模具的修补方案
应得到甲方的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得
到甲方项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域；
1.3.模具分型面上必须设计合理的排气槽。模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。
定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉
杆错位使模具咬死。电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在
分流板安装板底部。
2.模架的要求
2.1.模架选用龙记、明利等大型模架厂的产品，如果乙方因工期等原因改用模架品牌需要经
过甲方的书面认可，但品质和各零件的设计尺寸、技术要求均参考龙记/明利要求设计，以保
证模具标准化；
2.2.模架的加工基准均采用基准边校表碰数加工，模架上必须明确加工基准的位置；

2.3.对1000T（含1000T）以上注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为70mm，对600T
（含600T）-1000T注塑机上使用的模具模板装夹位置厚度统一为50mm，对600T以下注塑机
上使用的模具模板装夹位置厚度按标准模架设计，模具顶底板压模处长、宽、厚度必须保持
一致；
3.模具材质要求

3.1.模具成型零件材质要求，透明件注塑模具型腔和型芯全部采用德国2738HH,生产厂家为布
德鲁斯、撒斯特和蒂森，非透明件注塑模具型腔采用德国2738HH、型芯采用国产P20，生产厂
家为上钢五厂、抚钢。具体材料由乙方按照甲方指定品牌自行采购；
3.2.乙方提供模具使用钢材的材质报告，并保证钢材质量，如在模具规定寿命期限内因钢材
质量问题而引起的模具故障，乙方应承揽由此而造成的一切甲方损失，并应立即按甲方要求
修复模具或更换模具；
3.3.模具样件合格后，要求对模具再一次进行精抛光，然后对型腔、型芯、滑块、斜顶表面

进行氮化处理，氮化层深度0.2-0.3MM；对有腐蚀性的制件乙方应对模具进行防腐处理；
4.模具各个系统要求
4.1.浇注系统要求
4.1.1.主流道均采用浇口套标准件，并确保与设备配套。三板模分流道出在前模板背面的部

分截面必须为梯形，主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2以上，三板模点浇口分流道抛光至表面
粗糙度Ra1.6以上，无倒扣；
4.1.2.三板模倒锥形拉料杆必须可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用沉头螺丝固定，也
可以用压板压住，但不能在模具运输或装卸时掉出。主流道拉料杆处，冷料穴一般为锥形，
以便拉出料把，便于取件。
4.1.3.模具料道应设计合理，料把要易于去除，制品外观面应无浇口痕迹，浇口尺寸和浇口高

度要一致，偏差不大于0.05mm，浇口无注塑缺陷（喷痕、流纹等），制品有装配处不应有残
余料把。
4.2.冷却系统的要求
4.2.1.冷却水路的设计必须充分均匀，一个系统的各个浇口要有专门且条件完全相同的冷却
水，一系列浇口的冷却回路不能串联使用。模具正常生产时，必须满足合同规定的注塑生产

周期要求，并且模具成型部位前后模温差要求在±5C以内；
4.2.2.冷却水路必须畅通，无铁屑污物等，无漏水和渗水现象；
4.2.3.所有冷却系统要求使用标准配件，如：水嘴、水管、堵头、密封圈等均采用甲方指定
的标准件标准设计；
4.3.顶出机构要求
4.3.1.所有顶杆、扁顶、推杆均选用锦鸿标准零件供应商的产品；顶杆杯头端面齐平，无打
磨痕迹，若顶杆上加倒钩，要求倒钩的方向必须保持一致或均匀并不能影响制品取出；严禁
更改顶杆胚头尺寸，包括直径和厚度，推板与顶杆胚头要求互相匹配，不准加垫片；
4.3.2.顶块的固定必须牢固，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边应倒角；方顶杆必
须设置油槽；复位弹簧选用指定标准件，两端不能打磨、割断，复位弹簧安装孔底面必须为
平底；
4.3.