型腔的数控加工工艺.docx

拟加工型腔类零件图待加工的零件是一个典型的带型腔的凸台零件整体为凸台中间带有型腔。具体形状如图1所示。图1零件图的工艺分析首先分析一下尺寸标注方法。零件图上尺寸标注的方法为同一基准标注适应了数控加工零件的特点。18mm8mm6mm三个尺寸是以上表面为设基金准80mm72mm71.5mm40mm是以原点O为设计基准。这种标注方法便于编程、又利于设计基准、工艺基准和编程原点的同一。但是尺寸40mm不便于测量应以圆弧的直径端为终端标注为60mm。其次进行零件图的完整性与正确性进行分析。零件尺寸标准完整各部位都能用正确的尺寸标注方法标注出来无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸。图中所有圆弧均为R10这样便减少了刀具的数量和换盗的辅助时间。构成零件轮廓的几何元素的条件是数控编程的重要依据。期中一个重要的环节就是零件的技术要求分析。只有符合技术要求的零件才能合格。零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度。这个零件只给出了尺寸精度、粗糙度没给出形状精度、位置精度尺寸72+0.04、71.5+0.04上下偏差为0.04。孔ø20H8公差等级为8级其中粗糙度统一为3.2所以所有面都需要精加工。零件材料的分析。此零件选用的是45号钢这种材料在功能方面能满足要求；而且它的切削性能也较好。并且无需热处理。毛坯的余量：毛坯的余量在X轴、Y轴、Z轴方向上个余4mm满足数控加工的背吃刀量。毛坯装夹的适应性：毛坯为矩形块且待加工零件的底面也为正方形。在加工是利于零件的定位和装夹并且可靠方便。选择加工设备机床的类型应与工序划分的原则相适应。机床的主要规格要求尺寸应与加工的外形尺寸和加工表面尺寸相适应。根据零件和现有条件按照上述要求选择XK713A数控铣床。零件的定位基准和装夹方式4.1零件的定位基准的确定合理地选择定位基准对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。第一道工序一般只能以为加工的毛坯面作为定位基准这种基准称为粗基准。此零件以一个底面作为定位基准铣削出定位粗基准。然后翻转装夹再以这个粗基准作为定位基准加工上端面。然后加工侧面将一个加工过的侧面作为精基准加工零件的最大外轮廓。在第一道工序之后根据基准统一原则纵向铣削应使尽量多的表面加工时都用已加工的上端面作为定位基准加工型腔、梯台面、ø20孔。横向的铣削都以加工过的侧面作为定位基准。以保证各加工面的位置精度。4.2零件的裝夹方式工件的装夹：在卧式数控铣床上使用机用虎钳直接装夹零件利用X向、y向运动的单向运行或联动运行控制加工中进刀、退刀和轨迹曲线加工的运动先加工零件的两周边和型腔的型面轨迹再加工零件另外两周边。采用此方式加工的零件轮廓精度较为理想。优点是装夹简单可靠利用通用夹具就可以进行零件的装夹定位；缺点是在一次装夹定位中只能完成零件周边两平面和型腔轨迹加工零件周边另外两平面的加工需要进行二次装夹定位。适合于单件和中小批量的零件加工。这种装夹方式在保证了车削加工基准装夹定位基准与设计基准重合的同时敞开了加工中铣刀运行的空间。确定零件加工顺序与进给路线5.1加工顺序的确定在加工中心上加工零件一般都有多个工步使用多把刀具因此加工顺序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。首先将毛坯料装夹在虎钳上粗、精铣削出一个底面作为定位粗基准面卸下工件翻转进行第二次装夹粗、精铣削上端面将上端面作为纵向加工的定位基准。换刀。加工两个未被装夹的侧面以其中一个侧面作为横向加工的定位基准加工零件的外轮廓。换上中心钻在上端面中心钻铣刀的引导孔。换上铣刀粗铣型腔轮廓由于型腔轮廓的特殊性首先铣削出一个直径为30mm的孔然后沿型腔轮轨迹铣削出型腔的轨迹。然后粗铣ø20H8的孔最后粗铣梯台面然后对所有型腔、孔梯台面进行精加工。5.2进给路线的确定工序1铣基准面。将毛坯准装夹在机用虎钳上铣削出一个底面然后再用这个粗基准面进行第二次装夹。然后对刀加工上端面。将上端面作为定位基准。工序2第三次第四次装夹粗、精铣削四个侧面。工序3安装中心钻钻中心孔以便于铣刀下刀。工序4铣花型型腔。起刀点为矩形上端面正中心首先铣出一个直径为ø30mm的圆然后在沿着花型内轮廓将内轮廓铣削出花型。加工路线为A→B→C→D→E→F→G→A工序5铣削ø20孔。起刀点还是上端面正中心竖直向下铣出直径为ø20mm的圆形凹槽。沿着轮廓铣削。铣削圆形凹槽工序6铣削凸台。这道工序所要加工的内容是凸台计算出凸台外轮廓的节点。起刀点为上端面中心沿矩形边向内铣削。加工路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→A。工序7沿工件轮廓精加工是表面粗糙度达到3.2um。