事故原因分析、风险控制资料.ppt

序号事故原因(l)防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。2.1操作错误、忽视安全、忽视警告。未经许可开动、关停或移动机器。开动、关停机器时未给信号。开关未锁紧,造成意外转动、通电或泄漏等。忘记关闭设备。忽视警告标志、警告信号。操作错误(指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作)。奔跑作业。供料或送料速度过快。机器超速运转。违章驾驶机动车（无驾驶证、超载、酒后驾车等）。客货混载。酒后作业。冲压机(钢筋切断机、钢筋弯曲机)作业时,手伸进冲压区。工件紧固不牢。用压缩空气吹铁屑。2.2造成安全装置失效。拆除安全装置。安全装置堵塞、失去作用。因调整的错误造成安全装置失效。2.3使用不安全设备。临时使用不牢固的设施。使用无安全装置的设备。2.4手代替工具操作。（1）用手代替手动工具。（2）用手清除切屑。（3）不用夹具固定,手持工件进行加工。2.5物体(指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等)存放不当。2.6冒险进入危险场所。接近无安全设施的临边区。在危险区装运材料。未经允许私自进入密闭空间或容器内。未做好准备工作就开始作业。车未停稳就上下车。易燃易爆场所有明火。私自搭乘货车。在绞车道行走。未及时瞭望四周情况。2.7攀、坐不安全位置,如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩等。2.8在起吊物下作业、停留。2.9机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等。2.10有分散注意力的行为。2.11在作业时，未佩戴个人防护用品。未戴护目镜或面罩。未戴防护手套。未穿安全鞋。未戴安全帽、工作帽。未佩戴呼吸护具。未佩戴安全带。2.12不安全装束。在有旋转零部件的设备旁作业时没有正确穿着个人劳动防护用品。操纵带有旋转零部件的设备时戴手套。2.13对易燃易爆危险品处理错误。3.1高空作业不系安全带，不戴安全帽，不穿防滑鞋，不用绳索传递物品。3.3作业不按要求设专职监护人或监护人在监护过程中擅离职守。123.7人、货混载。3.9司机不参加安全活动。3.11开工前不列队召开班前会。3.13交接班时聊天。3.15填写工作票等不认真，有勾抹现象。3.17不按操作顺序操作。3.19开启作业票时对现场作业范围交待不清，措施不完善（围栏杆、警告牌、防误装置、带电范围等）。3.20工作中图方便，钻越遮拦或私自移动遮拦。3.22作业现场为图方便私自摘掉警告牌及破坏其他防护措施。3.24电工作业时，低压操作不戴线手套，高压操作不戴绝缘手套。3.26女工在转动机械上工作时不戴防护帽。3.28进入现场作业时工具带的不全，影响工作。3.30无特种作业证的人员从事特种作业。3.33超车时不鸣喇叭。3.34行车中不注意瞭望(尤其在夜间行车中)，判断失误。3.36人员超载。生产(施工)场地环境不良风险控制是最终实现安全生产的前提和根本，应当遵循的原则有：闭环控制原则，要讲求目的性和效果性，要有客观实效的评价；分层控制原则，控制管理和技术实现的设计必须讲求阶段性和协调性；分级控制原则，控制要有主次，讲求单项解决问题；动态控制原则，要有自觉组织、自我适应的功能；等同原则，无论从人或物的角度，必须是控制因素的功能大于和高于被控制因素的功能；反馈原则，对于计划或系统的输入要有自检、评价、修正的功能。5.1风险控制的方法风险控制包括技术控制、人的行为控制和管理控制三个方面。实际上就在于控制人的不安全因素、物的不稳定状态、环境的不良影响。1）技术控制采取安全技术措施对固有危险源进行控制。一般采取的方法和措施应当是，消（排）除、替换、降低、隔离、程序控制、保护和纪律等安全控制技术措施。该顺序依次是从主动消除到被动防御、控制效果很好到控制效果不太好的方法。消除潜在危险。即：在本质上消除事故隐患，是理想、积极、进步的事故预防措施。其基本做法是以新的系统、新的技术和工艺，代替旧的不安全系统和工艺，从根本上消除发生事故的基础和可能。如用不可燃烧的湿麻袋或防火布消除焊渣可能带来的意外阴燃或火灾，改进设备安全系统而增加的防触电、防机械伤害的装置等。替换或降低危害。即：用无风险代替低风险、用低风险代替高风险或采取措施减低风险。如用无毒材料替代有毒材料，用低毒材料替代高毒材料，从而降低有毒材料对人体的伤害等。降低潜在危险因素数值。即：在系统危险不能根除时，尽量降低系统的危害程度，一旦发生事故，所造成的后果严重程度最小。如对手动电动工具强制实行的双绝缘措施，降低人体触电的几率等。隔离或能量屏蔽。即：在人与物和危险之间设置屏障，防止意外能量作用于人体或物体上，以保证人和设备的安全。如高处作业下方设置的安全网、孔洞上搭设的安全护板、脚手架上铺设的脚手板、脚手架侧面设置的安全立网，在可能发生工具坠落伤害事故而铺设的密目安全网，以及远离噪声源设置的隔离屏障等。距离防护