高压溶出节能目标及措施.doc

老系统高压溶出节能目标及措施一、现状分析1、溶出段现状八车间预热段共5级单管，7台预热压煮器，现两台预热压煮器在线外，投用5台预热压煮器，预热温度可达185℃左右，闪蒸器共11台，其中一台备用，投用10级闪蒸，首级压力27Kg左右，末级压力1.8Kg左右，反应段共10台压煮器，投用8台，至第8台压煮器（Ra125）出口料浆温度可达到252℃以上，保温压煮器共3台，正常投用3台，（至Ra121温度可达到250℃以上），与80万吨相比溶出温度偏低13℃左右。2、蒸汽消耗现状调查八车间80万吨进料量蒸汽压力蒸汽流量进料量蒸汽压力蒸汽流量45056100475589680万吨进料量为475m3/h,蒸汽压力58bar,流量100t/h,单管（六级）压差为6bar,八车间进料量为450m3/h,蒸汽压力56bar,流量100t/h,单管（五级）压差为8bar，与80万吨相比蒸汽消耗偏高。4、技术指标现状调查八车间80万吨溶出液αk溶赤A/S溶出率溶出液αk溶赤A/S溶出率1.401.5392%1.431.1697.0%溶出赤泥A/S与80万吨氧化铝厂差别较大，相对溶出率比80万吨氧化铝厂偏低4%左右。二、目标1．溶出机组运转率生产现状第一阶段第二阶段第三阶段92%93%94%95%2.溶出汽耗生产现状第一阶段第二阶段第三阶段100t/h95t/h90t/h85t/h三、采取措施1、管理措施1）、加强压煮器的日常管理和检修管理，对压煮器的火烧、清理、检修周期做到合理安排，保障设备高效生产，每次对新投用压煮器的管束、搅拌、焊缝等部位安排专人检查，保障投入生产流程后设备高效运行。2）、对溶出机组进行全面检查维护，对所有管道进行定期测厚，定期更换，对投用生产的在线阀门定期更换，保障机组安全稳定运行。3）、对溶出机组检修过程进行标准量化管理，对每项检修任务确定合理的检修时间，做到停车、检修、开车过程最佳结合，降低检修时间。4）、对蒸汽冷凝水系统进行全面检查清理，保障投入生产流程的管道畅通无阻。2、技术措施1)、强化生产过程中的全面综合管理，稳定入磨矿石A/S、原矿浆固含、循环母液Nk和αk指标，实现原矿浆和循环母液的精确调整，为优化溶出系统技术指标创造条件。2)、强化日常生产过程的运行调节管理，保障压煮器满罐运行，杜绝闪蒸槽带料现象发生，提高预热压煮器管束传热效率，保障预热压煮器（Ra112/212）出口料浆温度达到200℃以上，使压煮器（Ra125/225）出口料浆温度可达到260℃左右。3)、对各级闪蒸槽的节流孔板尺寸进行完善和合理调整，做到孔板尺寸与机组进料量、各级闪蒸槽压差和预热温度的最佳统一。3、技术更新改造措施：1、山西分公司老系统高压溶出一系列单管预热器加粗改造后运行效果明显，预热温度提高5℃，新蒸汽消耗小时降低6吨左右，技术指标有了一定程度的优化，建议对溶出二系列单管预热器进行同样的加粗改造，从而保障在溶出二系列顺利达到同样效果。2、山西分公司老系统高压溶出反应压煮器由于结疤严重，减少了压煮器的有效使用空间，缩短了料浆停留时间；降低了加热管束的传热效率，增加了新蒸汽消耗，建议对6台反应压煮器的管束数量、间距进行重新设计安排，以最大限度以利用升温面积，大幅度地减少新蒸汽消耗，改善溶出系统各项指标。3、山西分公司老系统高压溶出溶出机组蒸汽冷凝水系统采用手动进行调节，各效冷凝水罐的压差分布不合理，大量蒸汽进入冷凝水系统，降低了乏汽的热利用效率，建议对溶出机组乏汽冷凝水系统增加自动控制装置保障各效乏汽的合理利用。4、山西分公司老系统高压溶出新蒸汽冷凝水进高闪罐采用手动进行调节，不能精确调整进入高闪罐的高压冷凝水量，使新蒸汽冷凝水的热量得不到充分利用，建议对新蒸汽冷凝水系统进行技术改造，提高蒸汽的热利用效率减少新蒸汽消耗。5、山西分公司老系统高压溶出对单管预热器采用酸洗方式进行结疤清理，对压煮器疤采用人工火烧清理，结疤清理效果差，建议增加一台高压清洗车，对压煮器管束进行彻底清理，提高设备传热效率减少蒸汽消耗，对单管采用水力清洗代替酸洗，减少酸洗对单管预热器的损坏，缩短单管清理周期，提高单管传热效率减少新蒸汽消耗。