蒸馏装置的节能降耗措施.doc

蒸馏装置的节能降耗措施----------换热流程优化
李俊田海棠王治峰刘东春
(李俊：炼油厂二套蒸馏装置主任、工程师电话；5613353)
摘要：随着中国加入世贸组织，国内外炼化市场竞争的加剧，炼油化工装置需要不断的采用各种措施，节能挖潜减低成本。大庆炼化公司下属的二套常减压蒸馏装置从优化流程，提高热量的回收效率上着手，对装置实施技术改造，取得了良好的效果。
关键词：蒸馏装置节能降耗优化流程热量回收
1.前言
近年来，大庆炼化公司3.5Mt/a常减压蒸馏装置为使装置高水平运行，在节能降耗和技术改造上下工夫，装置的能耗指标由1997年开工以来的11.52KgE0/t,降到2000年的10.71KgE0/t，处于国内同类型装置的先进水平。但与国际先进水平相比，仍有较大的差距，表现在装置的换热网络及低温热回收利用方面，还有较大的潜力。随着中国加入WTO，节能挖潜降耗成本，提高企业的竞争力，已成为必然。系统优化也越来越受到国内外的高度重视。换热系统优化的措施在国内外许多公司已经广泛的采用，如英国的LinnhoffMarch公司和美国的Profimatics公司都曾对多家炼油装置进行优化改造，而且取得了可观的经济效益。国内的清华、华南理工大学等单位，在能量系统优化方面也取得了可喜的成果。2001年，由华南理工大学采用美国SIMSCI公司的ProⅡ过程模拟优化技术，对3.5Mt/a常减压蒸馏装置进行了换热网络的核算和优化，确定了换热网络改造的可行性方案。通过2001年7月份对装置换热网络的改造，提高了整个换热网络的传热效率，并充分回收了低温热源，降低了燃料的消耗，取得了显著的效果。
2.装置简介
3.5Mt/a常减压蒸馏装置时由北京石油设计院于90年代中期设计,大庆油田化建公司承建的加工大庆原油的润滑油型常减压蒸馏装置.于1997年8月建成投产,至2001年8月已运行四个周期,生产能力为3.5Mt/a大庆原油,年开工8000小时.该装置由交直流电脱盐,常压,减压,航煤脱硫醇,加热炉烟气余热回收系统及优化强化换热系统组成,其中优化强化换热系统对能量的回收率较高,设计原油预热的换热终温达到310℃.装置内的低温位热源可产生采暖水664吨/小时（设计值）。
3.技术改造的主要内容
本次3.5Mt/a常减压蒸馏装置的换热流程改造项目是由华南理工大学与大庆炼化公司林源设计所共同设计。通过对装置原有的优化强化换热系统中，新增设七台换热器,利旧原来的六台换热器,部分换热器的增大或改型，以及对换热流程的调整、优化，充分回收了高温位热源介质的能量，加强了低温位热源的利用，同时降低了外送油品的换后温度，产生了较大的经济效益。
3.1高温大流程的改进
由于减底渣油是装置内部温位最高（380℃）,流量最大（150t/h）的外输热流,因此,减渣热量的回收效率将对整个换热网络产生重要影响.本次优化减底渣油流程包括:
将原减底二路与初底一路换热的E-31及减底一路与初底一路换热的E-32合并作为减底一路与初底一路换热器E-32/1,2;同时新增减底二路与初底一路换热器E-31,换型为BES1200-4.0-390-6/25-4I(原型号为BES800-4.0-165-6/25-2I)
将原来的减底一路,二路的第一组换热器E-34/1,2和E-39/1,2更换为换热面积更大且采用强化传热管(螺纹管)换热器BES900-4.0-210-6/25-2I.
其变化前后的流程如图示：

优化前的减渣流程：

E-39/1,2E-31E-10/1,4E-18

减渣 E-6/1,2E-48E-50/1,2渣油出装置

P-21/1，2 E-34/1,2E-32E-36/1,2E-13/1,2E-27/1,2E-24/1,2

B．优化后的减渣流程：

E-39/1,2E-31E-10/1,4E-18

减渣 E-6/1,2E-48E-50/1,2渣油出装置

P-21/1，2 E-34/1,2E-32/1，2E-36/1,2E-13/1,2E-27/1,2E-24/1,2
3.2侧线流程的优化调整
由于部分减压侧线流程经换热网络回收后换后温度仍相对较高,外送时需要消耗较多的循环水冷却,不利于热量的回收.故本次改造对部分侧线流程进行调整,将其与原油或初底油换热,以提高对其热量的回收效率.
为增加减三线的热量回收，新增减三线蜡油与初底油二路换热器E-23N,并将E-23更换为BES800-4-165-6/25-2I,优化后的减三线流程为:

E-23NE-9E-4EW-10 减三线外送
P-18
2）新增减四线蜡油与初底油一路换热器E-22N,优化后的减四线流