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节能服务公司

煤矿企业采用的节能降耗措施

优化电网系统，改善功率因数。

根据公司采场、选厂用电设备分布范围广；低压输电线路长的特点，公司多次对电网系
统无功补偿进行优化，形成了集中补偿，分组补偿，单台电动机就地补偿三种并举的无功补
偿措施。

在高低压配电线路中安装并联电容器组进行集中补偿，对于小型电器集中区域安装并联
补偿电容器进行分组补偿，一些大型设备，分布较远需要较长的低压输电距离的，在用电设
备旁安装电容器，进行机旁就地补偿。通过这些措施充分利用了供电网络的供电容量，有效
降低低压输电的线损。

通过该措施，公司各厂、矿用电的功率因数均能达到或超过0.95。

采用变频技术，有效节能降耗。

井巷通风、排水，选厂清水及尾矿输送水泵、风机设备多。实际生产中风量、水量会产
生变化。如果通过阀门、挡板控制流量，部分能量损失在克服阀门、档风板阻力做功，以及
消耗在由压力增加进而产生的热能上。如果在以上设备采用了变频技术，在需要降低流体输
送量时，不再因阀门、档风板造成能量损失，会有较好的节电效果，不同的设备及运行环境
节能效果不同，较多的技术资料称此类设备的节电率在20%至30%间。

变频技术的使用在控制流量时电机和泵或风机的转数也随之下降，轴承等机械部件磨损
减低，泵端密封系统不易损坏，电机及机械的故障率明显降低，维修工作量大大减少。对于
恒流系统，效果较差。

变频技术在启动中的运用，可以将启动电流控制在1.2-3倍之间，较工频启动的6-7倍
平缓很多，大大减少了电气及机械冲击，延缓工作系统寿命。

尾矿输送系统为变流量输送，因此使用了变频技术，效果十分理想。可将该技术推广至
相同工况的设备应用。

优化生产工艺，提高能源效率。
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1、提高入选的原矿品位

提高入选品位是最为有效最为直接的节能降耗措施。虽然采掘能力与采矿品位存在矛盾，
但在保障选矿工艺流程通过能力的前提下，适当提高原矿入选品位，将十分有利于节能降耗。
采用改进管理和采掘方式，或采用人工介入挑除废石，可以有效减少废石进入选矿流程，直
接降低了处理这部分废石所产生的水、电、药等费用。

2、采用高效能粉碎设备，优化破碎工艺系统

公司引进技术先进，能效高的美卓生产的圆锥破碎机，该破碎机粉矿率高，能使最终破
碎产品粒度平均降低5～8mm，这为坚持“多破少磨”的工艺原则，提高磨机的处理能力、
降低磨机的磨矿能耗创造了条件。虽然该型圆锥破碎机较国产机价格高出很多，但从运行成
本分析，有着很强的经济性。

根据初破细粉矿少，筛分能力较弱的工艺特点，我们将预筛分工艺改为检查筛分。并将
圆钢焊接筛网换为聚胺脂筛网，很明显地减少网眼被矿石堵塞的情况，有效地提高了筛分效
率。

通过破碎工艺的优化这施。破碎处理能力有了显着提高，同量的破碎时间缩短为原来的
75%。

破碎最终产品质量得到了很大的提高，破碎粒度有了明显的降低，改造前粒度只能控制
在20mm以下,几乎没有什么粉矿。改造后破碎粒度可以控制在12mm以下,这样大大减轻了
磨矿的负担，对提高处理量和保证合格的磨矿产品粒度十分有利。通过破碎粒度的下降，使
生产线增加产能16%，同时能源及药剂等材料消耗也得到了相同比例的下降。

球磨机处理能力得到充分发挥，破碎产品粒度的降低，使得在保证合格的磨矿细度的同
时，球磨处理量比改造前提高了10%左右。

延长易损件的使用期限。随着球磨给矿粒度的降低，磨矿所用钢球球径减小，减少了钢
球对衬板的冲击，粗粒度矿石对给矿、分级等设备的磨损也大大减少。系统故障率明显下降，
维护工作大大减少，设备稳定运转得到充分保障。

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生产指标趋于稳定。如果矿石粒度粗细悬殊，在矿石落入粉矿仓堆起时会出现偏析，这
将使得不同时间段处理原矿的粒度变化明显，处理量也随之发变化，这就导致了选矿时给矿
不稳定，影响工人操作和指标稳定。改造后原矿都在12mm以下，粉矿与粒矿能较好的混
合，这为工人稳定操作提供了良好基础。

根据工艺运行现状，有针对性的进行优化改良，将是最直接的节能降耗措施。

改良尾矿输送技术，节约输送成本。

选厂经过各种综合回收之后，尾矿以16%的浓度尾矿浆的形势被输送到3.6公里之处的
尾矿库，尾矿水经净化后送回选厂。如此大量的输送环节，使的尾矿输成能耗一度占选矿能
耗的近22%。

本着节能降耗的原则，拟对尾矿输送系统进行了优化，在尾矿泵站之前增加浓缩设备，
浓缩尾矿浆至35%左右的浓度，再用输送设备送至尾矿库，浓缩的溢流水就地净化并回用。
通过工艺优化，我们可减少19%的尾矿中水量的来回输送，通过输送设备功率的下调，我们
因此在尾矿输送上同比可节约19%左右的能源消耗。

4、强化分级，提高分级