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怎么能更省水？:马桶省水小窍门福特中国的可持续发展经理张志鹄一年中要不定期地到南昌、重庆、南京的工厂实地调研，收集环保监测数据，了解工厂在节能减排方面的进展。他所做的工作与福特欲实现的环保目标有着重要关联：到2015年，福特在全球要将单车二氧化碳排放量相比2010年减少30%，单车用水量要比2009年减少30%。福特提供的资料显示，它在2009年时生产一辆车平均需要耗费5.7吨水，2011年的平均单车用水量减少到4.7吨，降低了大约17.5%。汽车生产的每个环节几乎都要用水，减少用水量不仅有利于推进环保，也能降低企业的生产成本。因此，汽车生产厂家都在想办法节约用水。比如广汽丰田的工厂不设对外的排污口，生产废水和生活污水经过处理后回收重新利用；一汽大众奥迪的涂装车间的水洗线采用了循环水结构，减少了污水排放；宝马在沈阳的新工厂建立了一条环保喷漆生产线，可以节水60%；福特重庆二厂将生产废水常规处理后，还采用反渗透、离子交换技术来提高其净化等级，然后被回用到涂装车间清洗车身。厂区内还安装了雨水收集系统，雨水被收集起来用以绿化，减少了对自来水的消耗。福特重庆二厂是今年2月启用的，这家新工厂的节能减排效能在福特全球的工厂中都处于领先。福特中国环境经理高松给《第一财经周刊》举例说，重庆二厂现在的单车用水量只有2.8吨，比福特全球平均单车用水量减少了近41%，今后这样数据还会降低。这家工厂建在一片山地上，建设过程中并没有将山地铲平，而是依地势而建，最大可能地保护原始地况。高松说，在该项目立项时，环保办公室和能源办公室就已经介入，从能源、用水、废弃物产生、油料使用等方面进行预评估，为工厂在建设、运营过程中环保节能提供参考依据。建造厂房时，道路和建筑的部分地基利用了原地开采出来的石材；工厂所有屋面都用特种涂料处理过，可以反射阳光降低厂房的热负荷；厂房在设计阶段就考虑减少使用电力照明的时间，在朝向、窗户的设置上改进，以充分利用自然采光。除了建筑本身，生产环节更能体现节能减排的效果。汽车生产的四大工序，冲压、焊装、涂装和总装，其中涂装是耗费能源最多的工序，所耗能源占到四大工序所用能源总量的70%。福特重庆二厂在涂装环节采用电泳旋转浸涂技术和三湿涂层技术这两项新技术，减少了水、电消耗和废水、废气、废渣的排放。电泳的原理通俗地说是将车身浸在水溶性涂料中作为阳极或阴极，通电使涂料粒子带上相反的电极，然后涂料粒子会被“吸”到车身在表面形成一层均匀的涂膜。电泳的作用是在车身喷漆之前进行清洗、去油污和防腐处理。传统的车身电泳操作方式是，用吊具将车身在电泳池内浸泡后再取出来。不过这种方式很难处理到车体的内腔、夹缝处，而且当车身进出时倾斜的角度会将池内的水带出来，造成浪费。福特重庆二厂是这样做的：将车身固定在支架上，当它缓缓移动到电泳池上方时，支架带动车身慢慢顺时针旋转，先将车头部分浸入电泳池内，继而整个车身完全浸泡在电泳池中，支架带动车身旋转了360度后，完成一次电泳过程。旋转浸涂技术，使得车身上一些难处理的孔洞都能得到很好地清理，同时减少了50%的用水量和耗电量，化学品的使用量也降低了30%。完成电泳的车身进入喷漆车间后，传统的做法是在车身上先喷一遍中间涂层，然后送入烘漆车间，烘干后接着打磨、清洗，完成这些步骤之后喷一遍底漆和罩光清漆，再次烘干即可。福特重庆二厂采用了三湿涂层技术，按照顺序一次性将车身喷涂3层油漆，然后送入烘漆车间进行烘烤，取消了打磨、水洗工序，烘烤也减少了一次，由此降低了水、电消耗。福特还对供风和排风系统进行了改进，将喷漆房里的空气回收循环利用，减少二氧化碳排放；烘漆车间排放的热能也有装置将其回收，用于给烤炉预热。福特提供的数据显示，重庆二厂涂装工序经测算每年可以节省6.1万吨水，节电5800万度。福特是中国第一家自愿对外披露工厂温室气体排放数据的汽车生产厂家。张志鹄告诉《第一财经周刊》，公司会继续不定期地公布温室气体排放数据，福特2008年首次公布了它三个工厂的总排放量。接下来，这些新技术将被用在已经开工建设，计划于2015年投产的福特杭州工厂，这是福特在中国的第五家整车制造厂。高松认为，虽然涂装新工艺的投资成本要高于传统工艺，但节省下来的开支能弥补成本增长，而且新技术能帮助福特达到更好的节能减排效果。更重要的是，福特已意识到，作为一家大型跨国汽车公司，向市场提供在低碳工厂里生产的汽车，不仅能使公司的运营成本降得更低，而且也更容易赢得消费者的尊重。2003年，福特汽车在美国《国家地理》杂志上刊登了一则广告，宣扬其在一家汽车工厂房顶上栽种植物代替沥青涂层的环保行动。但此举遭到了环保组织的声讨，他们指责福特“想通过广告吹嘘自己更加环保的形象”。环保主义者对福特可没什么好感。在著名的T型车诞生地，密歇根州的胭脂河（RiverRouge）厂区，福特