教学实践改进应用课列 DTDC蒸脱机的改进和实践.docx

教学实践改进应用课列DTDC蒸脱机的改进和实践现在我国大豆浸油工艺中，蒸脱工序大多采用DTDC型蒸脱机，随着市场对豆粕品质要求越来越高，如粕水份≤13%，粕中蛋白质含量≥43%，水溶性蛋白含量70%～75%，尿素酶含量（ph）0.05～0.25、粕结团率≤7%，色泽白、形状为片状、气味香。基于饲料厂家新的要求，我厂对DTDC蒸脱机进行较大调整，如预脱溶段设置料位控制机构、增加下封口，调整直接汽层和逆流交换层，改密封绞龙代替密封阀，增加一层烘干层，对冷热风机进行重新选型，在生产以来，豆粕质量达到市场要求，豆粕直接打包入库。1在预脱溶层增设下料口，增加料位控制机构1、2层为预脱溶层，每层设两个下料口，两个下料口成180°，在同一直线上以保证下料顺畅。另每层设料位控制机构，其摆轴支架的总高度为468mm，加上最大料位(关闭料位)距离，摆的形式分曲板和封闭葫芦，我们使用曲板式，但要注意几个问题：解决顶丝的强度；摆要加立筋，防止搅拌推力使摆板弯曲变形；摆长度不够，摆臂长度与门摆长度成3：2为好，摆下端到轴的距离与摆门上端到轴的距离的比例在3：2为好。含25%－30%溶剂的豆粕落到预热分配盘上，由刮刀将粕分两部份，沿外圆四周和内圆周均匀挂落到预脱段，在下落过程中与蒸脱段上升的二次混合汽体接触，二次蒸汽冷凝放出大量潜热，进行热交换。粕在预热盘上停留时间很短，预热盘有底夹层，通间接蒸汽，入蒸脱机的含溶粕温度在50℃，距溶剂和水的共沸点73℃有20℃温差，间接汽和直接汽合理调节，要求将湿粕从50℃升到67℃。而脱溶段主要靠直接汽为加热热源，直接汽和豆粕直接进行传质和传热，水蒸汽冷凝后滞流在粕中，若水份过高，造成粕含水过高。有时湿粕吸水后粘在分配盘外的圆周的壳体上，甚至堵塞下料口。因此，在预热盘上面增加一个料位控制机构，将料位控制在220mm～240mm，将物料转过盘的330°后掉到下一盘，延长了含溶粕在预执盘上的预热时间，使部分溶剂提前蒸发出去，进一步降低湿粕中含溶。同时使湿粕在预脱溶过程中提高了温度及蒸发量，减少脱溶段的负荷，减少二次汽体的冷凝程度，减少粕的吸水量。这样，湿粕温度高，含溶少，在直接汽与高温粕接触时蒸汽不易冷凝而留在粕中。降低了粕的吸水性和粘度。提高了粕的松散性和流化态程度，减少了粕的结团率，有利于对尿素酶的钝化过程，减少用蒸汽量。2合理设计蒸脱段高度、直接汽过热过热蒸汽的放热速度较饱和蒸汽小，其汽相压力降速度也较饱和蒸汽的压力降速度小。因此，过热蒸汽在物料层中的穿能力大。所以，过热蒸汽极易造成短路。常常粕残溶量超标，其他指标也不合格。粕沫上扬堵塞通道。高料位蒸脱机对直接汽汽质要求较高，使用饱和蒸汽，当饱和蒸汽气压不稳或偏低，蒸汽带水较多，从底盘喷入含溶粕时，豆粕迅速吸水。粕水份增大发粘，加上搅拌直接汽不均匀性，局部豆粕发粘结块。结块豆粕残溶偏高、尿素酶活性大，含水量大，显黄白色。为此，我们要求车间汽压稳定，直接汽经分水器，再过热处理。蒸脱层是通过汽提脱溶，它主要除去粕内部吸附状态的溶剂和油溶态的溶剂。我们采用直接汽过热，饱和汽进过热汽分部分水后经蒸脱喷射层的底盘夹层孔径为φ3.2mm的孔喷出，与豆粕逆流接触。在喷射层配置两对搅拌叶，使布料均匀，防止蒸汽走短路和料层搭桥，顶部有料摆机构测量指示料位并经连杆控制底部下料活门使料位在900mm～1100mm。高料层有好的脱溶效果，呈润湿状溶剂在上段蒸发，呈吸附状的内部溶剂，在料层中段500mm～600mm有足够的时间转移，为下段蒸脱汽提提供好的条件。而由于蒸汽与料粕在动态下接触，料粕提供了大量的传热、传质表面，防止短路和搭桥现象，保证了合理的时间和距离来实现汽粕传质和传热。充分钝化尿素酶的活性，又保证水溶性蛋白变性最低，直接汽用量低，粕的流动性和松散性好，主轴电机电流小。直接汽层的上面有两层逆流交换层，含一定量水份的过热汽从直接汽层的底板均匀地分布孔中喷出，穿过总料层过到料层表面，蒸汽压力降应等于零。控制逆流层物料料位260mm～350mm，为避免温度下降粕结团，侧壁设保温层。在脱溶段，将脱脂粕的温度从67℃升到105℃，粕含水增加到18%～22%，这是控制尿素酶的最佳水份。控制喷射层物料温度102℃～107℃，若料温低于88℃则关闭料门，控制逆流层物料温度在68℃～107℃；逆流上层和下层之间压力2500pa～3750pa，逆流下层和喷射层之间的压力在3750pa～6000pa，控制喷射层压力0.1pa～0.13pa；蒸脱时间约25min。在直接汽喷入料粕前，将冷凝水分离出去，蒸脱层料粕含水明显降低，粕的松散性好，结团率下降，尿素酶活性和残溶合格。3烘干层按照热能转给湿物料的方式，热传递分为传导、对流、辐射、或其中两、三种方式的组合。干燥过程的基本条件是被干燥的物料的表面所产生水汽