论桥式起重机“啃轨”现象的原因和处理方法.docx

论桥式起重机“啃轨”现象的原因和处理方法文章通过分析桥式起重机在“啃轨”现象的原因，从不同方面分析桥式起重机“啃轨”的处理方法，以减少起重机工作时啃轨现象的发生。桥式起重机在工作中出现“啃轨”现象非常常见，主要表现在几个方面：一是起重机的轨道侧面或车轮轮缘内侧有斑痕，甚至有毛刺或掉铁屑；二是起重机在工作运行中车体出现歪斜，使得车轮走偏和扭摆，这种情况在起重机起动或制动时更明显；三是起重机在运行过程中发出金属啃咬“嘶嘶”或“吭吭”声；四是起重机运行中出现爬轨或脱轨等严重现象。下文在处理桥式起重机“啃轨”现象时，从现场观察判断以及做相关数据检测，提出了解决措施并对其进行了整改。桥式起重机“啃轨”现象的原因桥式起重机“啃轨”现象发生的原因较多，车轮、轨道、传动系统都可能造成这种现象。理论上产生“啃轨”的主要原因有以下几点：第一，车轮的原因。车轮导致桥式起重机“啃轨”可能是由于机器制造和加工过程中存在误差、投入实际使用中磨损不均、维修过程中更换单边零件等，使得起重机两侧车轮直径存在差异，在转速一致的情况下，直径较大的车轮会逐步超强，两侧运行不同步，车体倾斜导致“啃轨”。如果起重机的四个车轮不在矩形的四角，或者同侧的车轮中心不在一条直线上，这将发生车轮中心线偏斜造成啃轨。如果同侧车轮的中心线与轨道顶面未处于垂直状态，致使车轮踏面和钢轨顶面的接触面积变小，单位面积的压力增大，造成车轮磨损不均匀，甚至会在踏面上磨出环形沟槽，这是车轮垂直偏斜引起的啃轨。此外，如果不合理使用起重机，导致其结构变形，造成对角线的超差，从而引起啃轨。第二，轨道的原因。起重机“啃轨”在轨道方面的原因主要体现在几个方面：一是轨道铺设不规范，水平弯曲过大，直线度误差大于2毫米，造成固定线段啃轨；二是轨道的轨距太大造成外侧轮缘啃轨，轨距太小造成内侧轮缘啃轨；三是两条轨道同一截面上在踏面垂直高度差过大，使得大车在横向移动中，标高高和标高低的轨道都发生啃轨现象，造成轨道标高偏差过大的原因可能由安装和维护引起，也可能是厂房柱子下沉而引起；四是两条轨道平行度差，成外“八字”或喇叭状致使发生啃轨。第三，传动系统的原因。桥式起重机的两套传动机构不同步时，将导致车体倾斜而啃轨，表现在起重机启动制动中，由于车体扭摆而啃轨。在由于装配的差别产生的阻力不同，如果传动系统分别驱动，使得驱动电动机运行不同步，造成车体歪斜运行发生啃轨。如果两台电动机转速差过大或者两台电动机线头接反，都将使得车体走斜而啃轨。在驱动传动结果中，如果两侧车轮间隙不一致，或牟策传动轴的键松动，都可能使得车轮转动速度存在差值，造成车体走斜而啃轨。桥式起重机“啃轨”现象的处理方法从上文可以知道，造成桥式起重机“啃轨”的原因有很多，在处理这一现象时要进行梳理分析，找出具体原因，制定科学合理的处理方法。2.1.检查车轮首先检查车轮外观有无裂纹、踏面剥落、压陷等。早期的磨损使车轮出现踏面压溃或磨成平面.轮缘的厚度磨损≤5%，踏面磨损≤1.5%，踏面无麻点，则车轮合乎使用标准。如果两个主动轮直径差超过其直径0.2毫米，被动轮直径差超过其直径的0.5毫米，此时应对车轮进行重新加工使其达到同一基本尺寸，并要求主动轮和被动论的直径差不能超过3毫米。2.2.测量大车轮对角线数据测量方法：选择一段直线性较好的轨道，将起重机开进这段轨道内，用卡尺找出轮槽中心并画一条直线，沿着挂一个线锤，找出锤尖在轨道上的中点，在这一点上打一个冲眼。以同样的方法找出其余3个车轮的中点，这就是车轮对角线的测量点。然后将起重机开走，用钢卷尺测量对角车轮中点的距离，这段距离就是车轮对角线。在车轮跨度、对角线及车轮同位差方面进行调整：大车车轮跨度和对角线的偏差均不大于±7毫米，小车车轮跨度和对角线的偏差不大于±3毫米，车轮同位差不超过2毫米。如果不符合这些数据值，需要将两边车轮轴承间隔环，一边加大另一边减少，用来移动车轮；也可以将端梁上面轴承箱的螺栓孔扩大，移动定位键，用来调整。2.3.检查轨道由于轨道安装不正确、不符合安装技术要求，而造成轨道跨度公差及两根轨道相同跨度标高误差超标等，都能造成大车运行啃轨。轨道的安装标准为：两根轨道的相对标高不得超过10毫米，轨道的直线度误差为±3毫米，接头处两端的横向位移不得大于1毫米，轨距允许的误差不得超过15毫米。对于轨道的问题应以调整高低差为主，同时进行轨距调整，选用普通钢板作为垫板，其厚度按照实测误差来选择，表面一定要平整光滑，外形尺寸宽度不能超过轨道压板的20mm，轨道下面要填实，避免悬空，用带螺栓的压板固定在下面梁上，这种方法简单、经济，且修复后的轨道高低差符合要求。此外，由于驱动造成的啃轨较少，在检查并调整，使两台电动机的转速和制动器的制动力矩相同，做到起动或制动同步。起重机的各级管理人员以及操作者应树立较强的责任心和高