稀油站控制系统改造中的经验总结样本.doc

目录TOC\o\u摘要PAGEREF_Toc\h1核心词PAGEREF_Toc\h10引言PAGEREF_Toc\h11直流中间继电器过多12使用直流24V电源导致故障频发23低压压力继电器工作不可靠PAGEREF_Toc\h34转换开关信号瞬时中断导致停机故障35高压压力继电器触点抖动36PLC控制功能完善PAGEREF_Toc\h46.1单台设备报警功能实现PAGEREF_Toc\h46.2PLC工作电源断电无法停主机PAGEREF_Toc\h56.3重要输入信号状态选取57结论PAGEREF_Toc\h6参照文献：6图1改造后控制原理图PAGEREF_Toc\h7稀油站控制系统改造中经验总结摘要：对稀油站控制系统在使用过程中浮现故障进行总结分析，采用西门子S7-200系列PLC对系统进行改造，并完善其控制功能，提高设备运转率及安全性。核心词：PLC直流24V中间继电器触点流量开关抖动完善0引言润滑稀油站（简称稀油站）使用在磨机设备轴瓦润滑中，其重要由润滑油箱、两台低压油泵、一台高压油泵、过滤器、加热器、输油和回油管道以及阀门等构成。低压油泵（两台互备）随磨机全程运转，泵油至磨机中空轴上部淋油；高压油泵只在开停磨机时运转，泵油到中空轴和大瓦之间，形成油膜顶起磨机；稀油站运转正常后向控制室发出备妥信号。当稀油站检测到流量低、油箱液位低等信号时，报警并停磨机。我公司水泥磨和生料磨稀油站控制系统是由稀油站生产厂家配套提供，使用LG公司K1P-02型PLC，3个八路输入模块，2个八路输出模块，所有使用独立直流24V电源。直流中间继电器共15个，3个作为输入隔离，别的用作输出隔离。由于设计存在诸多问题，在使用中经常浮现故障，给主机设备安全构成了威胁，也影响了正常生产。对此通过长时间观测和总结，使用西门子S7-200系列PLC对控制系统进行了改造，尽量运用了原有控制室电气元件，并完善了控制功能。在此，对浮现问题及解决办法做一总结，并附改造后控制原理图（见附图1）。1直流中间继电器过多原控制系统虽采用了PLC,但仍使用15个中间继电器，并保存了单台设备机旁自保控制回路，因而外部控制回路串接点多，接线复杂，经常浮现端子接线松动，中间继电器触点闭合不良导致回路不通等现象，且故障点查找困难。因而改造时除与主机联锁3个输出信号（备妥、故障停机、电源监控）加中间继电器隔离外，别的输出均采用S7-200本机带载能力强中间继电器直接驱动。S7-200本机输出共十点，分为3个公共端，因而要平均分派负载，以免烧毁公共端。稀油站控制柜本体输入点，仍使用S7-200本机直流24V输入；而从控制室及现场来控制信号使用交流220V电源，通过扩展输入模块EM221直接输入。同步去掉设备机旁自保控制回路，减少控制回路中间环节。改造后，隔离中间继电器由15个减少至3个，极大简化了电路，减少了故障发生次数。2使用直流24V电源导致故障频发24V信号问题一方面是易受干扰。稀油站控制柜到控制室控制电缆约100米长，整个磨系统设备电缆在一种电缆沟内，使得有些控制线感应电压值经测量高达100V，对直流24V信号有很大干扰；并且两种不同电压控制线接在控制室操作台一排端子上，解决故障时易混淆。另一方面是直流24V电源导通性不好。从现场采集压力、温度等信号,虽然相应继电器达到设定值动作，触点已闭合，但由于现场粉尘大，直流24V信号无法导通送至PLC，因而程序不能输出应有动作，导致发生设备事故；有时虽然使用工具吹净粉尘，又因压力表触点氧化，也会导致上述现象。因此改造时采用S7-200EM221扩展输入模块采集上述信号，交流220V电压信号直接输入，不用隔离中间继电器，这样既提高了信号抗干扰能力，又克服了因粉尘大、触点氧化致使信号导通性差缺陷。3低压压力继电器工作不可靠稀油站低压压力大小本来是通过低压管道末端出口阀门调节，因而岗位工有时刻意关闭阀门以达到规定压力值而忽视供油量，导致供油少时磨瓦润滑状况不佳，或供油多时油从瓦盒外溢现象。由于磨瓦设备正常运转条件是20L/Min供油量，而不是0.4MPa低压压力。因而改造时将低压压力继电器更换为密封性较好流量开关，再加上信号电源采用交流220V直接输入EM221扩展模块，这样使得信号采集精确可靠，调节供油量以便无误。4转换开关信号瞬时中断导致停机故障由于原稀油站控制柜远驱\机旁、低压泵选取等转换开关在任一选取状态下，相相应PLC输入通道均有信号输入，因而在远驱状态主机设备运转时易浮现信号瞬时中断致使稀油站不工作，因而停磨主机。并且这样故障比较隐蔽，易误导工作人员思路。导致这种故障因素是粉尘大、触点氧化、意外振动、接线虚等。因而，改造中在设计电路时把远驱\机旁选取开关远驱状态及低压泵选