一种大型内腔复杂结构薄壁铝合金铸件石膏铸型制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109894580A(43)申请公布日2019.06.18(21)申请号201910298688.9(22)申请日2019.04.15(71)申请人中国兵器工业第五九研究所地址400000重庆市九龙坡区渝州路33号(72)发明人陈强万元元邢志辉陶健全赵高瞻黄志伟李明王艳彬柴舒心詹红王茂川林晓辉(74)专利代理机构重庆市信立达专利代理事务所(普通合伙)50230代理人包晓静(51)Int.Cl.B22C9/04(2006.01)权利要求书2页说明书12页附图4页(54)发明名称一种大型内腔复杂结构薄壁铝合金铸件石膏铸型制备方法(57)摘要本发明属于铝合金制造技术领域，公开了一种大型内腔复杂结构薄壁铝合金铸件石膏铸型制备方法，蜡型经过丙酮和工业乙醇混合剂清洗；蜡型封闭盲腔和不利于石膏充型的大平面采用排气孔和防水透气膜配合排气；石膏粉和混合水溶液在压力差的作用下，在混料罐内垂直喷射混合，降低粉尘排放；采用压差控制石膏浆料通过阶梯压力差，在真空下灌注砂箱；真空罐上罐内的左、右混料罐可实现异步混料与灌浆。本发明有效去除表面分型剂，增加石膏浆料和蜡型表面的润湿性，提高铸件表面光洁度；保证石膏浆料充型完整，降低欠充型造成的瘤疤和残留气泡形成的铝豆，大幅度降低铸件整型打磨工作量，保证最佳铸件轮廓形状。CN109894580ACN109894580A权利要求书1/2页1.一种大型内腔复杂结构薄壁铝合金铸件石膏铸型制备方法，其特征在于，所述大型内腔复杂结构薄壁铝合金铸件石膏铸型制备方法蜡型经过丙酮和工业乙醇混合剂清洗；蜡型封闭盲腔和不利于石膏充型的大平面采用排气孔和防水透气膜配合排气；石膏粉和混合水溶液在压力差的作用下，在混料罐内垂直喷射混合，降低粉尘排放；采用压差控制石膏浆料通过阶梯压力差，在真空下灌注砂箱；真空罐上罐内的左、右混料罐可实现异步混料与灌浆。2.如权利要求1所述的大型内腔复杂结构薄壁铝合金铸件石膏铸型制备方法，其特征在于，所述大型内腔复杂结构薄壁铝合金铸件石膏铸型制备方法包括：步骤一，使用铝合金材质压蜡模具制备蜡型，首先将蜡型放置在20～24℃的自来水中定型25～35分钟，然后使用丙酮和工业乙醇混合剂喷淋清洗蜡型内外表面，在蜡型相对于重力反方向且深度超过20mm的盲腔、与重力方向呈现垂直关系且面积超过1600mm2的隔板上，使用直径3～6mm钻头开通孔，开孔轴线与重力方向垂直，孔距为20～40mm，然后使用AB胶将厚度为0.16～0.24mm厚的圆形TPU防水透气膜粘覆孔洞上下表面；步骤二，密封罐的上罐和下罐通过中隔板分高成为两个独立空间，通过石膏浆料传导管上的阀门可分离为两个单独控制气压的气室，上罐和下罐分别通过带阀管道外接独立压力调节系统，上气室内分别放置左、右密封混料罐，左、右混料罐上部有1个气压调控带阀管道，下部有1个石膏浆料出料带管道，其中气压调控带阀管道能相对上罐进行独立气压控制，出料带阀管道与石膏浆料传导管相连，左、右混料罐上盖中心安装了螺旋搅拌器，螺旋搅拌器能沿着混料桶轴线垂直升降，螺旋搅拌器上升至最高点时，其上端面与混料罐上盖下平面相距60mm，螺旋搅拌器下降至最低点时，其下端面与混料罐内底面相距40mm，在左、右混料罐内与混料罐上平面相距100～110mm处的圆周上，对称分布了1个混合石膏粉进料带阀管道和1个混合水溶液进料管道，石膏粉进料带阀管道的另一端，接石膏粉定量供给桶，混合水溶液进料管道的另一端通过2个带阀管道，以并联方式同时连混合水溶液定量供给桶和自来水桶，石膏粉进料带阀管道和混合水溶液进料管道出料口的中心线在同一直线上，并与混料罐轴线的夹角为90°；步骤三，将待灌浆砂箱和环形清洗水箱一起放置在下罐的旋转轮盘上，清洗水箱进水口中轴线与砂箱进料口中轴线之间的角度为45°；将下罐通过导轨转移至中隔板下方，砂箱进料口与石膏浆料传导管下方正对，调节中隔板的液压升降泵，使得中隔板下降，并与下罐平稳接触，上罐、中隔板和下罐之间的接触部位通过两组橡胶垫进行防漏气隔离；步骤四，使上罐和下罐内所有管道的阀门处于关闭状态，打开上罐和下罐分别与外接独立真空系统之间的带阀管道，调节上罐的压力达到-0.05～-0.055MPa，调节下罐内的压力为-0.055～-0.06MPa，当上罐和下罐的压力达到设定值后，分别关闭上罐和下罐与外接独立真空系统之间的带阀管道；打开左、右混料罐气压调控带阀管道的阀门，使得左、右混料罐内压力达到-0.02～-0.03MPa，然后分别开启左、右混料罐的石膏粉进料带阀管道、混合水溶液进料管道以及混合水溶液进料管和混合水溶液定量供给桶之间的阀门，使得左右混料罐分别与大气压下的石膏粉定量供给桶和混合水溶液定量供给桶导通，在压力差作