电炉炉渣反应剂及其制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102234700A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102234700A(43)申请公布日2011.11.09(21)申请号201010150572.X(22)申请日2010.04.20(71)申请人宝山钢铁股份有限公司地址201900上海市宝山区牡丹江路1813号南楼(72)发明人褚刚靳庆峰孙勇(74)专利代理机构上海科琪专利代理有限责任公司31117代理人郑明辉夏永兴(51)Int.Cl.C21C5/54(2006.01)C04B35/66(2006.01)权利要求书1页说明书5页(54)发明名称电炉炉渣反应剂及其制备方法(57)摘要本发明涉及一种电炉炼钢辅料，尤其涉及一种电炉炉渣反应剂及其制备方法。一种电炉炉渣反应剂，由主料和粘合剂组成；主料由下述重量百分比组成：重烧镁砂：25～55％、碳化硅：2.5～12%、Al粉：5.5～14%、生石灰：10～30%、石墨：20～40%、Fe粉：3～25%；粘合剂为聚乙烯醇，粘合剂的加入量为主料重量的3～5%。电炉炉渣反应剂的制备方法，包括以下步骤：原料混合、机压成型和烘干。本发明在冶炼过程中反应层将炉渣和炉衬隔离，减少了炉渣对炉衬的侵蚀，提高了电炉大修和中修炉龄，降低了炉衬喷补料的使用量，节省了炉衬喷补时间，延长了炉衬材料使用寿命。CN102347ACCNN110223470002234702A权利要求书1/1页1.一种电炉炉渣反应剂，其特征是：所述电炉炉渣反应剂由主料和粘合剂组成；所述的主料由下述重量百分比的原料组成：重烧镁砂：25～55％、碳化硅：2.5～12%、Al粉：5.5～14%、生石灰：10～30%、石墨：20～40%、Fe粉：3～25%；所述的粘合剂为聚乙烯醇，粘合剂的加入量为主料重量的3～5%。2.根据权利要求1所述的电炉炉渣反应剂的制备方法，其特征是：该方法包括以下步骤：步骤一，原料混合：按下述重量比称取主料，先将25～55％的重烧镁砂、2.5～12%的碳化硅、5.5～14的%Al粉、10～30%的生石灰、20～40%的石墨和3～25%的Fe粉混合均匀，后再加入聚乙烯醇搅拌均匀，聚乙烯醇的加入量为主料重量的3～5%；步骤二，机压成型：将混合均匀的原料放入压力成型机，用压力成型机压制成粒度为35～40mm的粒状物；步骤三，烘干：利用烘干机将粒状的原料烘干，烘干温度为100～130℃，烘干时间为4～6小时。2CCNN110223470002234702A说明书1/5页电炉炉渣反应剂及其制备方法技术领域[0001]本发明涉及一种电炉炼钢辅料，尤其涉及一种电炉炉渣反应剂及其制备方法。背景技术[0002]在电炉冶炼过程中，电炉炉衬（Mg-C砖）受钢渣的侵蚀和冲刷使电炉炉衬很快脱落。炉渣对Mg-C砖的侵蚀过程是：炉渣中FeO扩散到炉衬-渣界面，并与炉衬中的C发生氧化还原反应而析出单质铁，同时对Mg-C砖形成空隙，铁单质进入炉渣，炉渣渗入空隙与MgO生成FeO·MgO固溶体进入渣中。炉渣对炉衬的侵蚀速度受固-液界面液相边界层中传质速度控制，主要受渣中FeO的传质速度控制。传统的维护方式是冶炼后，通过使用炉衬喷补料，对炉衬进行喷补维护。由于冶炼结束后，炉衬温度下降较快，喷补料在炉衬上的烧结效果往往不明显，难以维持较长时间。同时，冶炼后喷补作业将耗费较长时间，影响了宝贵的冶炼周期。加之炉衬喷补料的制作成本较高，增加了喷补维护成本。喷补后炉料入炉时，由于炉料冲击，使附着力较差的喷补料大量脱落，所以采用冶炼后炉衬喷补的方法，无法从根本上对电炉炉衬提供保护。[0003]发明内容[0004]本发明的目的在于提供一种电炉炉渣反应剂及其制备方法，该电炉炉渣反应剂能够使炉渣吸附在炉衬上，形成反应层，减少炉渣对炉衬的侵蚀，从而提高电炉炉龄，降低炉衬喷补料的使用量，延长炉衬耐火材料的使用寿命。[0005]本发明是这样实现的：一种电炉炉渣反应剂，所述电炉炉渣反应剂由主料和粘合剂组成；所述的主料由下述重量百分比的原料组成：重烧镁砂：25～55％、碳化硅：2.5～12%、Al粉：5.5～14%、生石灰：10～30%、石墨：20～40%、Fe粉：3～25%；所述的粘合剂为聚乙烯醇，粘合剂的加入量为主料重量的3～5%。[0006]电炉炉渣反应剂的制备方法，该方法包括以下步骤：步骤一，原料混合：按下述重量比称取主料，先将25～55％的重烧镁砂、2.5～12%的碳化硅、5.5～14的%Al粉、10～30%的生石灰、10～30%的石墨和20～40%的Fe粉混合均匀，再加入聚乙烯醇搅拌均匀，聚乙烯醇的加入量为主料重量的3～5%。[0007]步骤二，机压成型：将混合均匀的原料放入压力成型机，用压力成型机压制成粒度为35～40mm的粒状物；步骤三，烘干：利用烘干机将粒