中频高温电炉炉衬烧结工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102701750A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102701750A(43)申请公布日2012.10.03(21)申请号201210173901.1(22)申请日2012.05.28(71)申请人长兴东成耐火材料有限公司地址313100浙江省湖州市长兴县煤山镇工业园区(72)发明人陈国刚(74)专利代理机构杭州宇信知识产权代理事务所(普通合伙)33231代理人韩洪(51)Int.Cl.C04B35/64(2006.01)C04B35/66(2006.01)C04B35/14(2006.01)C04B35/443(2006.01)F27D1/16(2006.01)权利要求书权利要求书11页页说明书说明书33页页(54)发明名称中频高温电炉炉衬烧结工艺(57)摘要本发明公开了一种中频高温电炉炉衬烧结工艺，包括配制砂料、制造胚体、初期烘烤、铺石棉布、炉底打结、放置炉衬型芯、一次烧结、二次烧结、炉口打结九个步骤。本发明在选材上使用石英砂、铝镁尖晶石、耐火胶泥和硼酸，实现减少成本，降低环境危害。通过耐火胶泥的使用提高了炉衬的耐火度以及耐腐蚀度并有效防止炉漏，通过合理的粒度配比提升了炉衬的耐急冷急热性能，增加了炉衬的使用寿命，通过在感应器内侧铺石棉布以及反复的炉底打结制造出厚薄均匀、耐火度高的炉衬，并经过多次烧结，得到性能稳定的炉衬。CN10275ACN102701750A权利要求书1/1页1.中频高温电炉炉衬烧结工艺，其特征在于：依次包括以下步骤：a)配制砂料：将47.5～69份石英砂砂料、30～50份铝镁尖晶石与1～2.5份硼酸均匀混合，形成炉衬的制作基料；b)制造胚体：将90～95份制作基料与5～10份耐火胶泥塑造成型，形成炉衬胚体；c)初期烘烤：将炉衬胚体在200～550℃温度下进行初期烘烤；d)铺石棉布：在炉衬胚体的炉壁上的感应器内侧铺设钻有直径为1～4mm小孔的石棉布；e)炉底打结：用直径为10～15mm的尖头钢钎捣实炉衬胚体的炉底，并在炉衬胚体中加料继续打结，形成半成品炉衬；f)放置炉衬型芯：将型芯的钢钎头对准炉底的玻璃布放入半成品炉衬中；g)一次烧结：将半成品炉衬在550～1200℃温度下烧结2.5～3.5小时，熔化制作基料里的硼酸；h)二次烧结：将经过一次烧结的半成品炉衬在1250～1450℃温度下进行第二次烧结，第二次烧结时间为3.5～4.5小时；i)炉口打结：在半成品炉衬的炉口上方安放铝制压板，制得炉衬成品。2.如权利要求1所述的中频高温电炉衬烧结工艺，其特征在于：所述a)配制砂料步骤中制作基料包括58份石英砂砂料、40份铝镁尖晶石和2份硼酸。3.如权利要求1所述的中频高温电炉衬烧结工艺，其特征在于：所述b)制造胚体步骤中炉衬胚体包括93份制作基料和7份耐火胶泥。4.如权利要求3所述的中频高温电炉衬烧结工艺，其特征在于：所述b)制造胚体步骤中耐火胶泥是涂抹于感应线圈内，厚度为1～3cm。5.如权利要求1所述的中频高温电炉衬烧结工艺，其特征在于：所述a)配制砂料步骤中配制砂料是做粒度配比。6.如权利要求5所述的中频高温电炉炉衬烧结工艺，其特征在于：所述a)配制砂料步骤中粒度配比比例为：8～10目的砂料占10%，10～20目的砂料占30%，20～40目的砂料占30%,270目的砂料占30%。7.如权利要求1所述的中频高温电炉炉衬烧结工艺，其特征在于：所述c)初期烘烤步骤中初期烘烤的温度为500℃。8.如权利要求1所述的中频高温电炉炉衬烧结工艺，其特征在于：所述d)铺石棉布步骤中石棉布上的小孔直径为3mm。9.如权利要求1所述的中频高温电炉炉衬烧结工艺，其特征在于：所述e)炉底打结步骤中的尖头钢钎直径为11mm，所述加料的次数为3～6次，所述的打结时间为10～20min。10.如权利要求1～9中任一项所述的中频高温电炉炉衬烧结工艺，其特征在于：所述g)一次烧结步骤中一次烧结的温度为1200℃，所述h)二次烧结步骤中二次烧结的温度为1400℃。2CN102701750A说明书1/3页中频高温电炉炉衬烧结工艺【技术领域】[0001]本发明涉及电炉炉衬的烧结工艺，尤其涉及中频高温电炉炉衬的烧结工艺。【背景技术】[0002]电炉炉衬在生产之前首先要选择耐火材料和添加剂，耐火材料通常为镁砂、石英砂或铝镁尖晶石，然后经过配料、成型、打结等烧结步骤制得成品。传统的制作材料和烧结工艺步骤都不够合理，导致制得的炉衬耐火度和耐腐蚀度不够，炉衬的使用寿命不长，并且制造成本高，对环境的污染严重。【发明内容】[0003]本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种中频高温电炉炉衬的烧结工艺，能够提高炉衬的耐火度以及耐腐蚀度并防止炉漏，使生产出的炉衬壁厚薄更均匀，有效增加炉衬的使用寿命。[0