蠕墨铸铁及其制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102787198A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102787198A(43)申请公布日2012.11.21(21)申请号201210314096.X(22)申请日2012.08.29(71)申请人福建省建阳市杜氏铸造有限公司地址354200福建省南平市建阳市童游镇赤岸村(72)发明人徐美珍万仁芳(74)专利代理机构福州智理专利代理有限公司35208代理人丁秀丽(51)Int.Cl.C21C1/08(2006.01)C22C33/08(2006.01)C22C37/10(2006.01)B22D1/00(2006.01)权利要求书权利要求书11页页说明书说明书33页页(54)发明名称蠕墨铸铁及其制造方法(57)摘要本发明涉及一种蠕墨铸铁及其制造方法。其制造方法步骤依次为炉料准备、铁液熔炼、蠕化处理和浇注铸件，所述的蠕化处理过程中，将蠕化剂铺于蠕化装置底部，蠕化剂上覆盖一层缓释隔层。本发明得到的蠕墨铸铁白口倾向小，蠕虫状石墨的长厚比较小，塑韧性好。本发明提高了蠕墨铸铁的蠕化效果，减少了蠕化率极差，延长了蠕化衰退时间。CN102789ACN102787198A权利要求书1/1页1.一种蠕墨铸铁的制造方法，步骤依次为炉料准备、铁液熔炼、蠕化处理和浇注铸件，其特征在于：所述的蠕化处理过程中，将蠕化剂铺于蠕化装置底部，蠕化剂上覆盖一层缓释隔层。2.根据权利要求1所述的蠕墨铸铁的制造方法，其特征在于：所述的缓释隔层为碎铁料或孕育剂。3.根据权利要求1所述的蠕墨铸铁的制造方法，其特征在于：蠕化剂分层铺于蠕化装置中，层与层之间使用缓释隔层隔开，使铁水进入蠕化处理装置后，逐步与各层蠕化剂反应。4.根据权利要求3所述的蠕墨铸铁的制造方法，其特征在于：所述的蠕化剂分层数量为三层以上。5.根据权利要求1所述的蠕墨铸铁的制造方法，其特征在于：所述蠕化剂为合金，其包含下列重量份数比的元素成分：La9~12份，Ce7~10份，Mg4~6份，Ca2~5份，Si36~44份，Fe22~42份。6.根据权利要求5所述的蠕墨铸铁的制造方法，其特征在于：所述的蠕化剂中还包含一种以上的如下成分：Al0.5~1份、Sn0.03~0.08份、Sb0.02~0.08份。7.根据权利要求5所述的蠕墨铸铁的制造方法，其特征在于：该蠕化剂合金的加入量占铁液重量的0.4~1.4%。8.采用权利要求5、6或7所述的蠕墨铸铁的制造方法制造得到的蠕墨铸铁。2CN102787198A说明书1/3页蠕墨铸铁及其制造方法技术领域[0001]本发明涉及一种蠕墨铸铁及其制造方法。背景技术[0002]蠕墨铸铁（以下简称蠕铁）是20世纪70年代开始得到应用的工程材料，但40年来发展速度不如球铁那样迅速。影响蠕铁发展的重要原因之一就是蠕化率范围难以控制。[0003]ISO标准和国标都把蠕化率≥80%定义为蠕墨铸铁，但同时也指出，由于冷却速度对蠕化率影响很大，因此具体到每一种铸件，并不是一概要求蠕化率处处为80%以上，可以根据铸件的结构和实际使用情况确定其最佳的蠕化率。[0004]然而现有技术工艺下存在两大难题：a).蠕化率范围难以控制，相同生产条件下，不同处理包次的蠕化率相差（极差）可能达到50~70%，而允许的极差应≤30%；b).高蠕化率难以获取，很多重要蠕铁件如汽车发动机缸体、缸盖，要求蠕化率≥70%甚至≥80%。同时，现有蠕化技术的衰退时间较短，导致较多铁水未能在衰退前完成浇铸，只能回炉重炼。[0005]所以为了稳定控制蠕化率，延长蠕化衰退时间，需要对其制造方法进行改进。发明内容[0006]为了解决现有技术所存在的上述问题，本发明提供了一种蠕墨铸铁及其制造方法，以稳定控制蠕化率，延长蠕化衰退时间。[0007]本发明技术方案是这样构成的：[0008]一种蠕墨铸铁的制造方法，步骤依次为炉料准备、铁液熔炼、蠕化处理和浇注铸件，所述的蠕化处理过程中，将蠕化剂铺于蠕化装置底部，蠕化剂上覆盖一层缓释隔层。[0009]所述的缓释隔层为碎铁料或孕育剂。[0010]蠕化剂分层铺于蠕化装置中，层与层之间使用缓释隔层隔开，使铁水进入蠕化处理装置后，逐步与各层蠕化剂反应。逐层反应过程中，可以使反应更充分，铁水蠕化更均匀，并延缓其衰退过程。[0011]所述的蠕化剂分层数量为三层以上。[0012]该制造方法可称为缓释蠕化法。[0013]该方法可用于现有市售的蠕化剂，也可以采用如下改进蠕化剂：所述蠕化剂为合金，其包含下列重量分数比的元素成分：La9~12份，Ce7~10份，Mg4~6份，Ca2~5份，Si36~44份，Fe22~42份。[0014]该蠕化剂的加入量占铁液重量的0.4~1.4%。[0015]作为改进，上述的蠕化剂中还包含一种以上的如下成分：Al0.5~1份