90°弯管的内壁堆焊方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN103170810A*(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103170810103170810A(43)申请公布日2013.06.26(21)申请号201310132958.1B21D7/06(2006.01)(22)申请日2013.04.17(71)申请人二重集团（德阳）重型装备股份有限公司地址618013四川省德阳市珠江西路460号(72)发明人王迎君郭太平王雪骄李振国张海林金卿杜军毅曹晨思司晨亮何治文王宏伟(74)专利代理机构成都希盛知识产权代理有限公司51226代理人何强(51)Int.Cl.B23P15/00(2006.01)B23K9/04(2006.01)权权利要求书1页利要求书1页说明书4页说明书4页附图2页附图2页(54)发明名称90°弯管的内壁堆焊方法(57)摘要本发明人公开了一种用于大型压力容器的90°弯管的内壁堆焊方法，可缩短生产制造周期，并能有效保证过渡层与耐蚀层堆焊质量。90°弯管的内壁堆焊方法，其特征在于包括以下步骤：a、选取直管管坯；b、炉内加热直管管坯，将加热后的直管管坯取出，在压机上利用模具压制成型为90°弯管，所述成型后的90°弯管椭圆度控制在小于或等于3%；c、采用弯管内壁自动堆焊机在成型后的90°弯管内壁表面堆焊过渡层；d、采用弯管内壁自动堆焊机在过渡层表面堆焊耐蚀层。将直管管坯加热压制成型为90°弯管后，直接在90°弯管内堆焊过渡层与耐蚀层，可大大缩减工序量，且通过控制椭圆度，还能有效保证过渡层与耐蚀层的堆焊质量。CN103170810ACN10378ACN103170810A权利要求书1/1页1.90°弯管的内壁堆焊方法，其特征在于包括以下步骤：a、选取直管管坯；b、炉内加热直管管坯，将加热后的直管管坯取出，在压机上利用模具压制成型为90°弯管，所述成型后的90°弯管椭圆度控制在小于或等于3%；c、采用弯管内壁自动堆焊机在成型后的90°弯管内壁表面堆焊过渡层；d、采用弯管内壁自动堆焊机在过渡层表面堆焊耐蚀层。2.如权利要求1所述的90°弯管的内壁堆焊方法，其特征在于：在步骤b中，直管管坯在炉内加热的温度控制在1135℃～1165℃之间，在压机模具上压制过程中，其终压温度控制在大于或等于750℃。3.如权利要求1或2所述的90°弯管的内壁堆焊方法，其特征在于：所述步骤c与步骤d中采用CO2气体保护焊进行过渡层与耐蚀层的堆焊。4.如权利要求3所述的90°弯管的内壁堆焊方法，其特征在于：在步骤b之后，对90°弯管进行均匀预热处理，然后再通过步骤c在90°弯管内壁表面堆焊过渡层。5.如权利要求4所述的90°弯管的内壁堆焊方法，其特征在于：在步骤c中过渡层堆焊完成后立即进行消氢处理。6.如权利要求3所述的90°弯管的内壁堆焊方法，其特征在于：所述耐蚀层在室温环境中进行堆焊处理。2CN103170810A说明书1/4页90°弯管的内壁堆焊方法技术领域[0001]本发明涉及一种弯管成型方法，具体涉及一种用于大型压力容器的90°弯管的内壁堆焊方法。背景技术[0002]随着我国石化和炼油行业的快速发展，对大型压力容器的需求量不断增加，压力容器已成为集团公司的重点产品之一。提升新工艺的开发，降低容器制造周期，更是各大容器制造厂竞争的亮点。[0003]加氢产品中90°弯管由于结构限制，不能实现弯管内壁不锈钢连续堆焊一直是容器生产的一个难题，传统的弯管制造工艺通常是将90°弯管分割成三段分别堆焊后再组焊成为一个整体（见图1），具体工序如下：[0004]将成型后的90°弯管性能热处理→取试模拟焊后热处理进行力学性能检测，合格后→分割成三段30°弯管（每端保留至少15㎜加工量）→机加端面坡口→分别进行内壁不锈钢双层堆焊→按照图一所示采用递推法组焊环缝1→消氢→环缝MT、UT、RT检测→环缝过渡层补堆→PT→环缝耐蚀层补堆→PT、UT、测厚、FN、化分→合格后按相同工序组焊环缝2、3、4→90°弯管焊接组件（即焊接法兰5与法兰6）。[0005]按以上方法制造的90°弯管，其坡口加工、内壁堆焊、环缝装焊、探伤检测等工序较多，制造过程时间较长，生产效率较低，严重影响加氢产品的制造周期。弯管中间两条环缝的组焊、探伤，较大幅度地增加了制造成本，且补堆时受空间位置限制，造成堆焊质量不易保证，更增加产品质量风险。发明内容[0006]本发明所要解决的技术问题是提供一种可缩短生产制造周期，并能有效保证过渡层与耐蚀层堆焊质量的90°弯管的内壁堆焊方法。[0007]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：90°弯管的内壁堆焊方法，其特征在于包括以下步骤：[0008]a、选取直管管坯；[0009]b、炉内加热直管管坯，将加热后的直管管坯取出，在压机上利用模具压制成