一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN104593436A(43)申请公布日2015.05.06(21)申请号201510094834.8(22)申请日2015.03.03(71)申请人哈尔滨工业大学地址150001黑龙江省哈尔滨市南岗区西大直街92号(72)发明人单德臣祁佩时刘惠玲远继霞(74)专利代理机构哈尔滨市松花江专利商标事务所23109代理人牟永林(51)Int.Cl.C12P5/02(2006.01)权利要求书1页说明书5页附图1页(54)发明名称一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法(57)摘要一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法，本发明涉及提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法。本发明要解决现有青霉属菌渣含有大量菌丝体和少量青霉素残留，对厌氧消化会产生抑制，降低沼气产量的问题。方法：一、取生产抗生素的药厂脱水后的青霉素菌渣，然后加入蒸馏水并搅拌均匀，得到发酵原料，将发酵原料置于微波炉内，在高温下消解，得到消解后的青霉素菌渣；二、将消解后的青霉素菌渣与厌氧污泥混合均匀，得到混合液，并调节混合液pH值及C/N，得到了发酵液，即完成提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理。本发明用于一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法。CN104593436ACN104593436A权利要求书1/1页1.一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法，其特征在于一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法是按照以下步骤进行的：一、取生产抗生素的药厂脱水后的青霉素菌渣，然后加入蒸馏水并搅拌均匀，得到发酵原料，将发酵原料置于微波炉内，在温度为100℃～105℃下消解55s～65s，冷却至室温，得到消解后的青霉素菌渣；所述的生产抗生素的药厂脱水后的青霉素菌渣的质量与蒸馏水的体积比为1g:(0.2～0.5)mL；所述的生产抗生素的药厂脱水后的青霉素菌渣中水含量为72.0％～78.0％，固体含量为22.0％～28.0％，所述的固体中C的质量百分含量为45％～49.0％，N的质量百分含量为9.5％～11.5％，H的质量百分含量为6.7％～7.5％，青霉素残留为1.6mg/g～2.5mg/g；二、将消解后的青霉素菌渣与厌氧污泥混合均匀，得到混合液，并利用NaHCO3调节混合液pH值为7.0，用淀粉将pH值为7.0的混合液中C/N调至20，得到发酵液，即完成提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理；所述的厌氧污泥的体积与步骤一中生产抗生素的药厂脱水后的青霉素菌渣的质量比为(1.0～1.5)mL:1g；所述的厌氧污泥取自生产抗生素的企业的污水处理站厌氧池污泥。2.根据权利要求1所述的一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法，其特征在于步骤一中所述的生产抗生素的药厂脱水后的青霉素菌渣中水含量为75.0％，固体含量为25.0％。3.根据权利要求1所述的一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法，其特征在于步骤一中所述的固体中C的质量百分含量为47.0％，N的质量百分含量为10.5％，H的质量百分含量为7.1％，青霉素残留为2.1mg/g。4.根据权利要求1所述的一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法，其特征在于步骤一中取生产抗生素的药厂脱水后的青霉素菌渣，然后加入蒸馏水并搅拌均匀，得到发酵原料，将发酵原料置于微波炉内，在温度为100℃下消解60s，冷却至室温，得到消解后的青霉素菌渣。5.根据权利要求1所述的一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法，其特征在于步骤一中所述的生产抗生素的药厂脱水后的青霉素菌渣的质量与蒸馏水的体积比为1g:0.25mL。6.根据权利要求1所述的一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法，其特征在于步骤二中所述的厌氧污泥的体积与步骤一中生产抗生素的药厂脱水后的青霉素菌渣的质量比为1.25mL:1g。2CN104593436A说明书1/5页一种提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法技术领域[0001]本发明涉及提高青霉素菌渣厌氧产沼气量的前处理方法，属于生物技术、新能源、绿色化学技术和环境保护等领域。背景技术[0002]青霉素菌渣是抗生素生产企业在生产过程中产生的废弃物，因其含有一定量的抗生素残留而被国家有关部门列为危险废弃物，不合理的处理方法极易造成环境污染和生态危害，同时也会造成资源浪费。目前，青霉素菌渣的处理已成为制约抗生素生产企业发展的重要因素。如何降解菌渣中的抗生素残留，使之资源化，已成为抗生素生产企业迫切需要解决的难题。[0003]青霉素菌渣富含有机物，利用厌氧发酵处理技术可以将菌渣转化成利用价值高的沼气，发酵后沼渣可以用来做肥料，残留青霉素在发酵过程中也能被降解，同时实现了青霉素菌渣的减量化、无害化和资源化。青霉属菌渣含有大量菌丝体和少量青霉素残留，对厌氧消化会产生抑制。