高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107586916A(43)申请公布日2018.01.16(21)申请号201710772725.6(22)申请日2017.08.31(71)申请人日照钢铁控股集团有限公司地址276806山东省日照市岚山区滨海路600号(72)发明人孙作迎蒲锐齐士兵米辉(74)专利代理机构北京鸿元知识产权代理有限公司11327代理人王迎袁文婷(51)Int.Cl.C21C7/076(2006.01)C21C7/072(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图1页(54)发明名称高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法(57)摘要本发明提供一种高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法，包括：LF炉精炼进站前，加入5-8kg/t高硅废弃精炼渣、1-3kg/t石灰、0.1-0.5kg/t萤石；在LF炉精炼过程中的钢包动力学条件，在LF炉精炼过程中的前期阶段，底吹氩气流量为800-900m3/h；在LF炉精炼过程中的送电阶段，底吹氩气流量为150-200m3/h；在LF炉精炼过程中的后期阶段，底吹氩气流量为500-600m3/h，搅拌时间为40-50S，抑制Si的生成。利用本发明，能够解决精炼渣流动性差，脱硫困难，精炼辅料成本高等问题。CN107586916ACN107586916A权利要求书1/1页1.一种高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法，包括：LF炉精炼进站前，加入5～8kg/t高硅废弃精炼渣、1～3kg/t石灰、0.1～0.5kg/t萤石；在LF炉精炼过程中的钢包动力学条件包括：在LF炉精炼过程中的前期阶段，底吹氩气流量为800～900m3/h；在LF炉精炼过程中的送电阶段，底吹氩气流量为150～200m3/h；在LF炉精炼过程中的后期阶段，底吹氩气流量为500～600m3/h，搅拌时间为40～50S，抑制Si的生成。2.如权利要求1所述的高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法，其中，LF炉精炼过程所用的时间为30～40min。3.如权利要求1所述的高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法，其中，在LF炉精炼过程中，发生化学反应：3SiO2+4Al＝3Si+2Al2O，其中，生成的Si的含量为0.01～0.02kg/t。4.如权利要求1所述的高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法，其中，在LF炉精炼过程中，钢中全氧量为20×10-6～30×10-6。2CN107586916A说明书1/3页高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法技术领域[0001]本发明涉及炼钢技术领域，更为具体地，涉及一种高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法。背景技术[0002]废弃精炼渣中CaO、Al2O3含量高，在LF精炼过程加以回收利用可降低精炼渣料用量，实现快速化渣等目的，对企业提质降本具有非常重要的意义。但高硅废弃精炼渣由于二氧化硅含量高，低硅含铝钢中回收利用在LF精炼过程中，废弃渣中SiO2易与钢中Al发生如下反应：3SiO2+4Al＝3Si+2Al2O3。该反应的发生使钢中Si含量升高，而低硅含铝钢Si要求＜0.05％，从而造成在精炼过程中Si含量不满足钢种要求，从而得不到有效利用。高硅废弃精炼渣化学成分如下：[0003]TFeSiO2CaOMgOAl2O3MnOTiO2SP2O5R0.5922.3953.84.5620.90.180.210.0350.0183.09[0004]低硅含铝钢精炼过程石灰用量吨钢7-9kg，萤石用量1.8kg/t，渣中Al2O3含量15.26％，精炼渣流动性差，脱硫困难，LF底吹流量大，搅拌时间长，加入高硅精炼废弃渣后钢水增Si严重，不满足钢种要求，同时精炼辅料成本高。[0005]为解决上述问题，本发明提供了一种高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法。发明内容[0006]鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法，以解决精炼渣流动性差，脱硫困难，精炼辅料成本高等问题。[0007]本发明提供一种高硅废弃精炼渣在低硅含铝钢中的回收再利用方法，包括：LF炉精炼进站前，加入5～8kg/t高硅废弃精炼渣、1～3kg/t石灰、0.1～0.5kg/t萤石；[0008]在LF炉精炼过程中的钢包动力学条件，[0009]在LF炉精炼过程中的前期阶段，底吹氩气流量为800～900m3/h；[0010]在LF炉精炼过程中的送电阶段，底吹氩气流量为150～200m3/h；[0011]在LF炉精炼过程中的后期阶段，底吹氩气流量为500～600m3/h，搅拌时间为40～50S，抑制Si的生成。[0012]此外，优选的方案是，LF炉精炼过程所用的时间为30～40min。[0013]此外，优选的