轴承座铸造加工工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109136732A(43)申请公布日2019.01.04(21)申请号201811071763.XB22C9/08(2006.01)(22)申请日2018.09.14B22C9/22(2006.01)(71)申请人惠尔信机械（泰兴）有限公司地址225411江苏省泰州市泰兴市黄桥工业园区(72)发明人徐惠民高嘉伟何军(74)专利代理机构江阴义海知识产权代理事务所(普通合伙)32247代理人王威钦(51)Int.Cl.C22C37/10(2006.01)C22C37/08(2006.01)C22C37/04(2006.01)C22C33/08(2006.01)B22C9/02(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图3页(54)发明名称轴承座铸造加工工艺(57)摘要本发明公开了一种轴承座铸造加工工艺，包括如下工艺步骤：将熔炼炉料在电炉内加热熔化，达到1465℃出炉；熔炼炉料由以下重量百分比成分组成：30％～45％的生铁、35％～55％的废钢、5％～20％的回炉料、1％的增碳剂；在铁水出炉过程中，将金属锑随流冲入浇包后，注入球化包；铁水从球化包包嘴注入球化包后首先进入球化包第一坑内进行精炼，然后铁水淹过球化包的堤坝后进入球化包第二坑、第三坑内进行球化孕育处理；其中，球化剂为埃肯5813，球化剂上覆盖埃肯孕育剂，孕育剂上覆盖覆盖剂；其中，球化温度为1440～1460℃；铁水温度达到1350～1370℃时，在树脂砂铸型中采用高温慢浇工艺配合披缝浇注方式浇注风电铸件；本发明增加浇注温度，减慢浇注速度，有利于排渣，提高铸件表面性能。CN109136732ACN109136732A权利要求书1/1页1.轴承座铸造加工工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：S1：先将熔炼炉料在电炉内加热熔化，达到1465℃出炉；熔炼炉料由以下重量百分比成分组成：30％～45％的生铁、35％～55％的废钢、5％～20％的回炉料、1％的增碳剂；S2：在铁水出炉过程中，将百万分比浓度为50的金属锑随流冲入浇包，铁水经静置和扒渣后，注入球化包；S3：铁水从球化包包嘴注入球化包后首先进入球化包第一坑内进行精炼，然后铁水淹过球化包的堤坝后进入球化包第二坑、第三坑内进行球化孕育处理；第一坑内加入重量百分比为0.1％的亚世科精炼剂；第二坑及第三坑内均加入重量百分比为1.00％的球化剂、重量百分比为0.1％的孕育剂及重量百分比为0.4％～0.6％的覆盖剂，其中，球化剂为埃肯5813，球化剂上覆盖埃肯孕育剂，孕育剂上覆盖覆盖剂；其中，球化温度为1440～1460℃；S4：铁水孕育处理后，温度达到1350～1370℃时，在树脂砂铸型中采用过滤片加披缝浇注工艺浇注风电铸件，保温72h，然后开箱空冷铸件；出炉空冷，完成轴承座铸件的铸造；其中，浇注温度为1350～1370℃，浇注时间为130-150S；球化前后铁水成分如下：原水：C：3.75～3.80；Si：1.4～1.5；Mn：0.13～0.18；P：0.04；S：0.007～0.015；Cr：0.03；Cu：0.05；Ni：0.05；Ti：0.03；Sn：0.01；终水：C：3.64～3.66；Si：2.05～2.15；Mn：0.13～0.18；P：0.04；S：0.01；Mg：0.028～0.038；Cr：0.03；Cu：0.05；Ni：0.05；Ti：0.03；Sn：0.01；Sb：0.003～0.006。2.根据权利要求1所述的轴承座铸造加工工艺，其特征在于，在所述S3步骤中，当铁水到达球化包1/2高度位置时开始加接种剂，至铁水到达球化包2/3位置时结束接种剂的加入。3.根据权利要求2所述的轴承座铸造加工工艺，其特征在于，所述接种剂为重量百分比为0.2％的埃肯孕育剂。4.根据权利要求3所述的轴承座铸造加工工艺，其特征在于，所述披缝浇注方式为通过一根浇道将铸造液流入铸造过滤体的中部，铸造过滤体与铸件通过披缝连接。5.根据权利要求4所述的轴承座铸造加工工艺，其特征在于，所述熔炼炉料由以下重量百分比成分组成：40％的生铁、49％的废钢、10％的回炉料、1％的增碳剂。2CN109136732A说明书1/4页轴承座铸造加工工艺技术领域[0001]本发明涉及一种轴承座铸造加工工艺。背景技术[0002]利用风力发电非常环保，且风能蕴量巨大，因此日益受到世界各国的重视；人类对风能开发利用甚少，现世界上仅有的一种风力发电机为三叶一柱，其安装使用过程中，对环境的风源要求高，同时这类风力发电机对尺寸限制多，投资巨大，也导致风力发电的成本居高不下。风力发电机的发展趋势是功率越来越大，相应地规格尺寸也越来越大，目前风电轴承座的铸造浇注系统是传统的低温快浇浇注系统，大量采用陶