一种弥散强化铝青铜球形粉的制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109396453A(43)申请公布日2019.03.01(21)申请号201811569527.0(22)申请日2018.12.21(71)申请人东莞市精研粉体科技有限公司地址523000广东省东莞市松山湖高新技术产业开发区总部二路17号A410(72)发明人李晖云崔宁(74)专利代理机构北京科家知识产权代理事务所(普通合伙)11427代理人陈娟(51)Int.Cl.B22F9/08(2006.01)B22F1/00(2006.01)权利要求书1页说明书6页(54)发明名称一种弥散强化铝青铜球形粉的制备方法(57)摘要本发明属于铜合金粉末技术领域，尤其涉及一种弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，包括以下步骤：将铝青铜预合金原料置于中频感应炉的石墨坩埚内，真空熔炼，然后采用气雾化工艺制成铝青铜球形粉末；将纳米弥散相微粉投入纯水中，同时加入一种有机硅类表面活性剂，经超声分散后，纳米相在水中形成胶体溶液；将铝青铜球形粉末投入胶体溶液中，充分搅拌后置于烘箱内，加热干燥；将得到的粉体放入混料罐进行混料，使粉体之间相互摩擦，即获得弥散强化铝青铜球形粉。相对于现有技术，采用本发明的铝青铜粉制得的涂层结构致密，涂层中分布有纳米至亚微米尺寸的弥散相颗粒，弥散相颗粒尺寸稳定，均匀分布于冷喷涂获得的层状结构的膜层中，起到颗粒弥散强化效果。CN109396453ACN109396453A权利要求书1/1页1.一种弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，将铝青铜预合金原料置于中频感应炉的石墨坩埚内，真空熔炼，然后采用惰性气体雾化工艺制成铝青铜球形粉末；步骤二，将纳米弥散相微粉投入纯水中，同时加入表面活性剂，经超声分散后，纳米相在水中形成胶体溶液；步骤三，将步骤一得到的、符合粒径范围的铝青铜球形粉末投入步骤二得到的胶体溶液中，充分搅拌后置于烘箱内，加热干燥；步骤四，待完全干燥后，将得到的粉体放入混料罐进行混料，使粉体之间相互摩擦，纳米弥散相微粉颗粒与铝青铜球形粉末之间镶嵌、粘附得更为紧密，即获得表面吸附有纳米强化相的铝青铜球形粉。2.根据权利要求1所述的弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，步骤一中，按质量百分比计，铝青铜预合金原料至少包括7%-12%的Al，0-5%的Ni，0-5%的Fe和0-5%的Mn，余量由铜补足。3.根据权利要求1所述的弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，步骤一中，采用中频炉真空熔炼青铜合金，熔炼时熔体过热度为250-300℃。4.根据权利要求1所述的弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，步骤一中，采用气雾化工艺制备铝青铜球形粉末的过程中，雾化介质为氮气或氩气。5.根据权利要求1所述的弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，所述纳米弥散相微粉的材质为Al2O3、ZrO2、Y2O3、Cr2O3、Si3N4、AlN、TiC、SiC中的至少一种。6.根据权利要求1所述的弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，所述纳米弥散相微粉的颗粒尺寸为20nm-80nm。7.根据权利要求1所述的弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，步骤二中，所述表面活性剂AD18#为一种硅烷偶联剂类表面活性剂。8.根据权利要求1所述的弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，步骤三中，所述纳米弥散相微粉与所述铝青铜球形粉末的质量比为（0.1-5）：100；所述表面活性剂与所述铝青铜球形粉末的质量比为（0.1-0.5）：100；所述纯水与所述铝青铜球形粉末的质量比为（20-35）：100。9.根据权利要求1所述的弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，步骤三中的干燥温度为60℃-90℃。10.根据权利要求1所述的弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，步骤四中混料时，装料量为混料罐容量的40%-60%，混料时间为2h-3h。11.根据权利要求1所述的弥散强化铝青铜球形粉的制备方法，其特征在于，步骤三中符合粒径范围的铝青铜球形粉末，视具体的喷涂工艺，分别指粒径分布为10-53微米的微粉（用于冷喷涂）或者粒径分布为50-120微米的微粉（用于热喷涂或激光熔覆）。2CN109396453A说明书1/6页一种弥散强化铝青铜球形粉的制备方法技术领域[0001]本发明属于铜合金粉末制备及表面喷涂技术领域，尤其涉及一种弥散强化铝青铜球形粉的制备方法。背景技术[0002]铝青铜具有较高的强度，同时还具有较好的弹性、耐疲劳性能好、耐腐蚀、耐磨、耐低温冲击等优点，广泛应用于机械、电子、冶金、船舶、海洋工业等领域。作为涂层材料，铝青铜不仅是一种常见的表面修复材料同时又是一种优秀的软质耐磨涂层材料，具有抗接触磨损，抗气蚀，干摩擦性能出色的优点，在大