一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109622844A(43)申请公布日2019.04.16(21)申请号201811586338.4(22)申请日2018.12.25(71)申请人昆山惠众机电有限公司地址215331江苏省苏州市昆山市陆家镇丰夏路1号(72)发明人周佑才王永邵超蒋健李甜甜(74)专利代理机构南京纵横知识产权代理有限公司32224代理人董建林(51)Int.Cl.B21J5/00(2006.01)B21J5/02(2006.01)B21J1/06(2006.01)C21D1/18(2006.01)权利要求书1页说明书2页(54)发明名称一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺(57)摘要本发明公开了一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺，包括如下步骤：（1）坯料选择，选择长条型的6082铝合金材质棒料，然后根据需要将其切段；（2）感应加热，将切段后的坯料放入中频感应炉中进行加热，加热至420℃—440℃；（3）精锻脱模，将加热后的坯料放入精锻下模中，锻造出精确形状，并且依靠锻机顶出机构对零件进行脱模；（4）水冷，将锻造后的零件放入自动化水冷槽中，冷却1min；（5）切边，将水冷后的零件放入切边模具中，切去飞边；（6）热处理，对锻件进行热处理，分为固溶淬火和人工时效两个步骤，其中固溶淬火阶段加热至535℃—550℃后进行保温4h，然后在进行水淬，在人工时效阶段加热至180℃后保温8h。CN109622844ACN109622844A权利要求书1/1页1.一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺，其特征在于：包括如下步骤：（1）坯料选择，选择长条型的6082铝合金材质棒料，然后根据需要将其切段；（2）感应加热，将切段后的坯料放入中频感应炉中进行加热，加热至420℃—440℃；（3）精锻脱模，将加热后的坯料放入精锻下模中，锻造出精确形状，并且依靠锻机顶出机构对零件进行脱模；（4）水冷，将锻造后的零件放入自动化水冷槽中，冷却1min；（5）切边，将水冷后的零件放入切边模具中，切去飞边；（6）热处理，对锻件进行热处理，分为固溶淬火和人工时效两个步骤，其中固溶淬火阶段加热至535℃—550℃后进行保温4h，然后在进行水淬，在人工时效阶段加热至180℃后保温8h。2.根据权利要求1所述的一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺，其特征在于：所述步骤（1）中选择的铝合金棒料的截面为“凸”字型，前端宽度为50mm，后端宽度为73mm，切段后的坯料长度为80mm。3.根据权利要求1所述的一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺，其特征在于：所述步骤（3）中，在精锻下模模腔的底板设置有排气孔，在精锻过程中，利用排气孔便于将气体有效排除。4.根据权利要求1所述的一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺，其特征在于：步骤（6）中固溶淬火阶段加热至550℃后进行保温4h，保证零件热处理后硬度的整体均匀性，避免软点产生。5.根据权利要求1所述的一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺，其特征在于：所述步骤（2）中中频感应炉的加热温度为430℃。6.根据权利要求4所述的一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺，其特征在于：所述步骤（6）中通过固溶淬火和人工时效两个步骤后零件的硬度HB>90。2CN109622844A说明书1/2页一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺技术领域[0001]本发明涉及了一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺，属于锻造工艺技术领域。背景技术[0002]汽车尾气处理装置中的泵体是整个装置的核心部件，其工作环境恶劣，长期服役于高温、腐蚀性的气体中。该零件一端为横截面积较小的圆柱形，另一端为横截面积较大的近似方形，且零件侧面有两个高度较高的凸台，零件纵向横截面积变化大，且侧面有两个高度较高的凸台，锻造过程中容易出现冲不足，折叠的缺陷，锻造难度大。[0003]本零件的材质为6082铝合金，该材料属于可热处理强化的铝合金，锻造性能和耐腐蚀性能好，但其锻造温度区间窄，不适宜一火多锻，多采用一火一锻，由于本零件的特殊外形，一火一锻极难成型，且铝合金在高温下质软，锻后切边困难，容易切不下来。发明内容[0004]本发明所要解决的技术问题是提供一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺，通过采用独特的坯料外形，采用一火一锻，一次成型，无锻造缺陷产生，成型效果好，且增加了锻后水冷工序，成功解决了锻后切边困难的问题。[0005]为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种用于尾气处理的泵体的锻造工艺，包括如下步骤：（1）坯料选择，选择长条型的6082铝合金材质棒料，然后根据需要将其切段；（2）感应加热，将切段后的坯料放入中频感应炉中进行加热，加热至420℃—440℃；（3）精锻脱模，将加热后的坯料放入精锻下模中，锻造出精确形状，并且依靠锻机顶出机构对零件进行脱模；（4）