基于副枪检测的转炉终点动态控制方法及系统.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111334636A(43)申请公布日2020.06.26(21)申请号202010229135.0(22)申请日2020.03.27(71)申请人宝钢湛江钢铁有限公司地址524000广东省湛江市经济技术开发区东简街道办岛东大道18号(72)发明人吴政李康国何晓东罗俊斌(74)专利代理机构广州市南锋专利事务所有限公司44228代理人李慧(51)Int.Cl.C21C5/28(2006.01)C21C5/30(2006.01)权利要求书3页说明书10页附图1页(54)发明名称基于副枪检测的转炉终点动态控制方法及系统(57)摘要本发明公开了一种基于副枪检测的转炉终点动态控制方法，包括步骤：S1、选取多个参考炉次，收集参考炉信息；S2、剔除含有异常信息的参考炉次；S3、根据参考炉信息计算参考炉次的升温速率和脱碳速率；S4、根据渣量获取每个参考炉次的升温速率和脱碳速率的补正量；S5、根据每个参考炉次的升温速率和脱碳速率、升温速率和脱碳速率的补正量、各个参考炉次的权重，计算当前炉次的预测升温速率和预测脱碳速率；S6、根据当前炉次的预测升温速率和预测脱碳速率，计算当前炉次的吹氧量和矿石量。本发明可提高转炉终点动态控制的精度和效率并降低人工劳动强度。本发明还公开了一种基于副枪检测的转炉终点动态控制系统。CN111334636ACN111334636A权利要求书1/3页1.一种基于副枪检测的转炉终点动态控制方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、选取最靠近转炉当前炉次之前的多个参考炉次，收集每个参考炉次通过副枪所采集的参考炉信息，所述参考炉信息包括每个参考炉次的动态开始钢水碳含量、吹止钢水碳含量、动态开始温度、吹止温度、吹止总氧量、动态吹氧量和动态矿石量；S2、剔除步骤S1收集到的参考炉信息中含有异常信息的参考炉次；S3、根据剔除后的参考炉次的参考炉信息，计算得到每个参考炉次的升温速率和脱碳速率；S4、计算每个参考炉次的渣量，并根据渣量获取每个参考炉次的升温速率和脱碳速率的补正量；S5、根据每个参考炉次的升温速率和脱碳速率、升温速率和脱碳速率的补正量、各个参考炉次的权重，计算得到当前炉次的预测升温速率和预测脱碳速率；S6、根据当前炉次的预测升温速率和预测脱碳速率，计算为达到当前炉次的目标碳和目标温度所需的吹氧量和矿石量。2.根据权利要求1所述的基于副枪检测的转炉终点动态控制方法，其特征在于，在步骤S1中，选取最靠近转炉当前炉次之前的15个炉次作为参考炉次。3.根据权利要求2所述的基于副枪检测的转炉终点动态控制方法，其特征在于，在步骤S2中，参考炉信息超过下表中下限或上限的信息视为异常信息：参考炉信息下限上限吹止温度1600℃1690℃动态开始温度1570℃1650℃吹止钢水碳含量400ppm700ppm吹止总氧量13000nm3/动态矿石量0kg3000kg4.根据权利要求3所述的基于副枪检测的转炉终点动态控制方法，其特征在于，在步骤S2中，当剔除含有异常信息的参考炉次后的参考炉次大于5炉次的，保留最靠近转炉当前炉次之前的5炉作为参考炉次。5.根据权利要求1至4中任一项所述的基于副枪检测的转炉终点动态控制方法，其特征在于，在步骤S3中，参考炉次的升温速率和脱碳速率计算公式为：其中Vc为参考炉脱碳速率，Vt为参考炉升温速率，氧气升温值为吹氧导致的钢水升温值，副测氧量为副枪测定时的吹氧量，副测温度为副枪测定时的钢水温度，分析C为副枪检测时钢水的C含量。6.根据权利要求5所述的基于副枪检测的转炉终点动态控制方法，其特征在于，在步骤S4中，参考炉次的渣量计算公式为：渣量＝0.85*(废钢带入渣量+留渣量-倒渣量+副材带入渣+化学元素带入渣+炉壁渣+2CN111334636A权利要求书2/3页FeO)。7.根据权利要求6所述的基于副枪检测的转炉终点动态控制方法，其特征在于，在步骤S4中，根据渣量获取每个参考炉次的升温速率和脱碳速率的补正量的补正规则如下表：8.根据权利要求7所述的基于副枪检测的转炉终点动态控制方法，其特征在于，在步骤S5中，预测当前炉次的升温速率和脱碳速率的计算公式如下：其中：Vc-cal为预测脱碳速率，VT-cal为预测升温速率，Vc-i为各参考炉次脱碳速率，Vt-i为各参考炉次升温速率，Vc-i-bu为各参考炉次脱碳速率补正量，Vt-i-bu为各参考炉次升温速率补正量，w为各参考炉次的计算权重。9.根据权利要求8所述的基于副枪检测的转炉终点动态控制方法，其特征在于，在步骤S6中，首先根据目标碳和预测脱碳速率计算为达到目标碳所需吹氧量，然后计算该吹氧量的升温值，若该升温值大于目标升温值则需要加入矿石，计算矿石量；若该升温值小于目标升温值，则按照目标温度和预测升