一种含铁尘泥回收利用方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN113736941A(43)申请公布日2021.12.03(21)申请号202110955595.6C22B1/248(2006.01)(22)申请日2021.08.19(71)申请人重庆赛迪热工环保工程技术有限公司地址401122重庆市渝北区北部新区赛迪路1号申请人中冶赛迪技术研究中心有限公司(72)发明人田文杰郭秀键罗宝龙雍海泉赵忠宇程奇伯(74)专利代理机构北京同恒源知识产权代理有限公司11275代理人杨柳岸(51)Int.Cl.C21B13/00(2006.01)C22B1/16(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称一种含铁尘泥回收利用方法(57)摘要本发明涉及一种含铁尘泥回收利用方法，属于冶金领域。该回收利用方法通过还原焙烧炉将原料高温焙烧成金属化物料，然后将高温的金属化物料直接热压使其变成致密型块，减小比表面积，再将热压的型块熔入铁水，利用铁水的高温熔化金属铁，利用铁水中的残炭还原剩余的氧化铁，杂质随高炉渣除去。该方法无需进入高炉重新冶炼，即可达到回收铁素的目的。本发明有效地提高了还原焙烧料的利用率，最终以较短的处理流程，彻底解决了其回收利用的问题。CN113736941ACN113736941A权利要求书1/1页1.一种含铁尘泥回收利用方法，其特征在于依次包含以下步骤：S1、将含铁尘泥进行配碳、混合、冷成型，后经还原焙烧炉还原并产出高温的金属化物料；S2、采用热压成型方式直接将处于出料温度下的金属化物料压制成致密的型块、以减小其比表面积；S3、热压后的型块直接加入高炉铁水沟或铁水罐中，高温的铁水将型块熔化以使型块中的金属铁浸入铁水，铁水中的碳将型块中的氧化铁还原为金属铁并进入铁水。2.根据权利要求1所述的含铁尘泥回收利用方法，其特征在于：步骤S1中，含铁尘泥为钢铁冶炼过程中产生的转炉干法灰、OG泥、电炉灰、高炉瓦斯灰/泥中的一种或多种。3.根据权利要求1所述的含铁尘泥回收利用方法，其特征在于：步骤S1中，含铁尘泥根据C/O＝1.0～1.1进行配碳。4.根据权利要求1所述的含铁尘泥回收利用方法，其特征在于：步骤S1中，还原焙烧炉为转底炉，还原温度为1100℃～1300℃，产出的金属化物料的出料温度为1000℃～1100℃，粒度不大于50mm。5.根据权利要求1或4所述的含铁尘泥回收利用方法，其特征在于：步骤S2中，在出料温度下，将物料送入成型机热压成型；型块的单块重量不低于500g，密度不小于4.5t/m3，比表面积为50cm2/kg～350cm2/kg。6.根据权利要求1所述的含铁尘泥回收利用方法，其特征在于：步骤S2中，热压后的型块的温度为400℃～500℃。7.根据权利要求1所述的含铁尘泥回收利用方法，其特征在于：步骤S3中，高炉铁水沟或铁水罐中，每吨铁水加入20kg～50kg的型块。2CN113736941A说明书1/3页一种含铁尘泥回收利用方法技术领域[0001]本发明属于冶金领域，具体涉及一种含铁尘泥回收利用方法。背景技术[0002]采用转底炉还原焙烧处理含铁尘泥过程中所产生的金属化物料的密度较低，只有1.4～1.8t/m3，且含有20％～25％的粉状料，无法全量进入炼铁利用。同时，该金属化物料由于密度小，孔隙多，容易氧化，导致加入铁水中时会因其密度小、传热慢而难以快速熔化，致使大量以渣的形式漂浮在表层随渣排出，形成资源浪费。发明内容[0003]有鉴于此，本发明的目的在于提供一种含铁物料回收利用方法，以解决采用转底炉还原焙烧处理含铁尘泥过程中所产生的金属化物料利用难的问题。[0004]为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：[0005]一种含铁尘泥回收利用方法，依次包含以下步骤：[0006]S1、将含铁尘泥进行配碳、混合、冷成型，后经还原焙烧炉还原并产出高温的金属化物料；[0007]S2、采用热压成型方式直接将处于出料温度下的金属化物料压制成致密的型块、以减小其比表面积；[0008]S3、热压后的型块直接加入高炉铁水沟或铁水罐中，高温的铁水将型块熔化以使型块中的金属铁浸入铁水，铁水中的碳将型块中的氧化铁还原为金属铁并进入铁水。[0009]进一步，步骤S1中，含铁尘泥为钢铁冶炼过程中产生的转炉干法灰、OG泥、电炉灰、高炉瓦斯灰/泥中的一种或多种。[0010]进一步，步骤S1中，含铁尘泥根据C/O＝1.0～1.1进行配碳。[0011]进一步，步骤S1中，还原焙烧炉为转底炉，还原温度为1100℃～1300℃，产出的金属化物料的出料温度为1000℃～1100℃，粒度不大于50mm。[0012]进一步，步骤S2中，在出料温度下，将物料送入成型机热压成型；型块的单块重量不低于500g，密度不小于4.5t/m3，比表面积