一种减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111804881A(43)申请公布日2020.10.23(21)申请号202010660728.2(22)申请日2020.07.10(71)申请人南京钢铁股份有限公司地址210035江苏省南京市六合区卸甲甸(72)发明人常运合吴伟勤陈从俊(74)专利代理机构南京利丰知识产权代理事务所(特殊普通合伙)32256代理人艾中兰任立(51)Int.Cl.B22D11/22(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称一种减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法(57)摘要本发明公开一种减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法，通过调整优化连铸二冷工艺，将连铸二次冷却强度比水量平均值由0.60L/Kg提高到0.70L/Kg，控制铸机上部至下部各区冷却水量比例波动幅度，提高浇铸方向上铸坯冷却均匀性，通过减少喷嘴堵塞实现良好的二冷喷水雾化效果，铸坯表面氧化铁皮厚度明显减少，平均厚度由1.45mm降低到0.65mm，提高了连铸钢水回收率，经济效益显著。CN111804881ACN111804881A权利要求书1/1页1.一种减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法，其特征在于主要通过优化生产流程、优化二次冷却水管道、提高二次冷却强度比水量、提高二次冷却均匀性，将铸坯表面氧化铁皮平均厚度降低到0.65mm，具体包括：(1)生产前对铸机扇形段内漏水状况进行检修，每两天检查清理一次二次冷却喷嘴；(2)二次冷却水管道使用不锈钢管道；(3)二次冷却强度比水量平均值由0.60L/Kg提高到0.70L/Kg；(4)从铸机上部至下部，控制各区冷却水量比例波动幅度，减少铸坯表面局部回温。2.如权利要求1所述的减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法，其特征在于从铸机上部至下部分10个区进行控制，各区水量比例为13％：13％：15％：13％：12％：11％：10％：8％：3％：2％。3.如权利要求1所述的减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法，其特征在于铸坯表面温度控制在8℃-30℃。4.如权利要求1所述的减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法，其特征在于控制二次冷却冷水温≤30℃。5.如权利要求1所述的减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法，其特征在于采用“少量、多加和黑渣”的操作原则，使结晶器液面钢水不裸露，保护渣均匀铺在结晶器液面，并控制结晶器液面波动。6.如权利要求1所述的减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法，其特征在于严格控制转炉供应连铸的钢水成分，转炉冶炼时，在保证钢水质量、降低成本的前提下，最大限度提高钢水的碳含量。2CN111804881A说明书1/3页一种减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法技术领域[0001]本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法。背景技术[0002]连铸坯表面氧化铁皮是高温下铸坯表面的铁元素与环境中氧化性气体氧和水发生反应而生成。连铸坯表面氧化铁含量太高，会影响钢水收得率，造成钢水不必要的浪费。铸坯表面氧化铁皮发生量影响因素和工艺控制要点包括：[0003]1、连铸二次配水工艺[0004]浇铸方向上铸坯冷却要均匀，二冷喷水雾化效果要好，被蒸发的比例要高，以保证冷却效率最大；未被蒸发的二冷水避免长时间停留在铸坯上；在不影响铸坯表面质量的前提下尽量强冷，减少氧化铁皮发生。[0005]2、铸坯表面温度[0006]稳定低过热度，避免高过热度，降低铸坯表面温度。[0007]据相关资料表明，铸坯表面温度700℃时，氧化铁皮不明显，铸坯表面温度900℃时，铸坯表面氧化铁皮明显增多，铸坯长期处于1000℃时，铸坯表面氧化铁皮量急剧增多，因此在不影响铸坯表面质量的前提下，增加铸坯表面冷却强度，减少铸坯长期处于高温状态，能够减少铸坯表面氧化铁皮发生量。[0008]3、二冷水温度[0009]二次冷却水温度偏高，达不到正常冷却效果，铸坯表面温度高，造成铸坯表面温度偏高，增加氧化铁皮生成量。[0010]4、钢种成分[0011]碳、硅、镍、铜、硫促进氧化铁皮生成，锰、铝和铬可以减缓氧化铁皮生成。[0012]5、保护渣卷入[0013]保证结晶器液面稳定，防止保护渣卷入。根据钢种特性，选择碱度、粘度和熔化速度合适的保护渣，防止保护渣下沉，形成铸坯表层夹杂物，割断氧化铁皮的连续性。发明内容[0014]本发明的目的就在于提供一种冶炼方法，优化调整连铸二冷工艺，降低铸坯表面温度，从而控制铸坯表面与空气接触氧化，减少氧化铁皮的生成量。[0015]本发明具体采用如下技术方案：[0016]一种减少铸坯表面氧化铁皮的冶炼方法，其特征在于主要通过优化生产流程、优化二次冷却水管道、提高二次冷却强度比水量、提高二次冷却均匀性，将铸坯表面氧化铁皮平均厚度降低到0.65mm，具体包括：[0017](1)生产前对铸机扇形段内漏水状况进行检修