超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂及富集方法和选矿方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115814958A(43)申请公布日2023.03.21(21)申请号202211411537.8(22)申请日2022.11.11(71)申请人中国地质科学院矿产综合利用研究所地址610042四川省成都市武侯区二环路南三段5号(72)发明人杨耀辉李维斯严伟平邓建(74)专利代理机构成都玖和知识产权代理事务所(普通合伙)51238专利代理师胡琳梅(51)Int.Cl.B03D1/018(2006.01)B03D3/06(2006.01)B03D103/04(2006.01)权利要求书1页说明书5页附图2页(54)发明名称超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂及富集方法和选矿方法(57)摘要本发明属于超细粒级钛铁矿选矿技术领域，具体涉及一种超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂及富集方法和选矿方法。本发明的选择性絮凝药剂包括油酸钠和聚丙烯酰胺。本发明的富集方法为将选择性絮凝药剂与超细粒级钛铁矿矿浆充分混合后，再进行强磁选即可。本发明的选择性絮凝药剂及富集方法和选矿方法可用于品位较低，粒度较细的超微细粒级钛铁矿，具有富集后的精矿品位高、回收率高的特点，并且选择性絮凝药剂的使用可以提升超微细粒级钛铁矿的疏水性，利于提高后续浮选作业的回收率。CN115814958ACN115814958A权利要求书1/1页1.超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂，其特征在于，包括油酸钠和聚丙烯酰胺。2.根据权利要求1所述的超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂，其特征在于，所述油酸钠和聚丙烯酰胺的质量比为1～25:4。3.根据权利要求2所述的超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂，其特征在于，所述油酸钠和聚丙烯酰胺的质量比为3～15:4。4.根据权利要求1‑3任一项所述的超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂，其特征在于，所述选择性絮凝药剂的浓度为1～8％。5.一种超细粒级钛铁矿的富集方法，其特征在于，向超细粒级钛铁矿的矿浆中加入权利要求1‑4任一项所述的超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂，充分混合后，再进行强磁选。6.根据权利要求5所述的超细粒级钛铁矿的富集方法，其特征在于，所述矿浆的浓度为10％～20％，粒度‑0.038mm占比100％。7.根据权利要求5所述的超细粒级钛铁矿的富集方法，其特征在于，所述选择性絮凝药剂的使用量为250～600g/t。8.根据权利要求5所述的超细粒级钛铁矿的富集方法，其特征在于，所述强磁选的磁场强度为0.3～0.7T。9.根据权利要求5所述的超细粒级钛铁矿的富集方法，其特征在于，所述充分混合的方法为：以转速1600～2400r/min，进行搅拌5～15min。10.一种超细粒级钛铁矿的选矿方法，其特征在于，包括权利要求5‑10任一项所述的一种超细粒级钛铁矿的富集方法，还包括浮选步骤。2CN115814958A说明书1/5页超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂及富集方法和选矿方法技术领域[0001]本发明属于超细粒级钛铁矿选矿技术领域，具体涉及一种超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂及富集方法和选矿方法。背景技术[0002]钛铁矿作为我国钛工业的主要原料，在国民经济发展的过程中扮演着重要的作用。强磁‑浮选技术广泛应用于钛铁矿选别分离，现有对微细粒钛铁矿处理技术的研究集中在浮选过程中的颗粒分散聚集行为，忽略了在强磁选过程中微细粒基本损失殆尽，回收率很低；在强磁选过程中微细粒具有以下两方面的特征，即一方面因为钛铁矿颗粒过细导致其磁选设备处理下限，另一方面则是因为钛辉石和橄榄石等含铁脉石矿物在磁选过程中与钛铁矿磁性差异小，形成干扰。而全粒级浮选由于其成本高，企业很难有理想效果。[0003]本发明提出聚团调控强磁选预富集工艺处理微细粒钛铁矿，融合了强磁选在抛尾及其降低浮选入浮量的成本优势，以及选择性聚团提高微细粒矿物在磁选过程中的处理下限。采用合适的工艺技术配套形成稳定的、具有选择性的“人工”粗颗粒，实现传统强磁‑浮选工艺对微细粒钛铁矿的高效分选回收。拓宽强磁选机处理“下限”，减少微细粒钛铁矿的机械损失，实现微细粒钛铁矿的回收利用，开发微细粒聚团‑调控磁选‑浮选新技术处理微细粒钛铁矿，为其他弱磁性微细粒矿物的回收利用提供借鉴。发明内容[0004]本发明的目的之一在于提供一种超细粒级钛铁矿的选择性絮凝药剂，该絮凝剂可以使超微细粒级钛铁矿通过桥联作用形成絮体，形成人工的“粗颗粒”，从而提升强磁选级的处理粒级的下限，提高其处理能力。[0005]本发明的目的之二在于提供一种超细粒级钛铁矿的富集方法，该方法采用上述的超微细粒级钛铁矿的强磁预富集絮凝剂，可用于预先富集原矿品位较低，粒度较细的超微细粒级钛铁矿，抛除大量脉石矿物，显著提升超微细粒级钛铁矿的富集比，减少后续浮选作业压力。[0006]本发明的目的之三在于提供一种超细粒级钛铁矿