不锈钢工艺流程.doc

不锈钢工艺流程及主要流程检测系统
不锈钢厂建于2005年10月，现有不锈钢炼钢（于2005年12月建成投产）、不锈钢热轧（热轧即以前的炉卷工序，于2003年建成投产）、不锈钢冷轧（于2007年11月建成投产）三大生产工序。
不锈钢已经具备年产65万吨不锈钢钢坯、60万吨不锈钢热轧带钢、35万吨不锈钢热轧退火酸洗带钢和18万吨冷轧退火酸洗带钢及不锈钢中厚板的生产能力，酒钢不锈钢厂以建设国际一流不锈钢生产企业为目标，实施科学化人本化管理，发挥装备优势，突出技术创新和产品开发，不断提升产品质量，目前已能够成熟生产SUS304、SUS304L、SUS316、SUS316L、SUS430、SUS410、SUS410S、SUS420J1、SUH409L、SUH409Li等钢种。
下面分别对三大工序进行介绍：
不锈钢炼钢工序：
不锈钢炼钢一期工程于2005年12月16日建成投产，是一座具有世界先进水平的现代化不锈钢炼钢厂。它拥有一条包括铁水预处理、电炉（EAF）、氩氧炉（AOD）、钢包精炼炉（LF）、连铸（CCM）及修磨单元在内的不锈钢炼钢生产线。设计年生产能力为60万吨不锈钢合格铸坯。
工艺流程：
酒钢不锈钢炼钢采用世界先进的的电炉+AOD转炉的二步法不锈钢生产工艺，即铁水预处理—电炉—AOD—LF炉—连铸
炼钢车间所用高炉脱硅铁水由140t铁水罐车运至转炉炼钢车间主厂房混铁炉间，经铁水扒渣后称量，再由180t吊车兑入600吨混铁炉，在混铁炉内贮存、保温。混铁炉出铁到50t脱磷铁水包（采用天车吊包出铁），测温取样后再将脱磷铁水包坐在铁水运输车上运至电炉跨。车体将钢包旋转后，通过电炉跨吊车转运至铁水倾翻车上，运至铁水预处理站（DDD），进行铁水脱磷处理，脱磷后测温取样在进行扒渣，称重后由吊车兑入电炉。合金和废钢在配料间配好后由翻斗车装入废钢料篮内，在用吊车运装至电炉。电炉完成炉料溶化升温后，采用钢渣混出方式将钢水出炉，倒入钢包中，称重后经扒渣测温取样，由吊车兑入AOD炉内。AOD的主要功能对电炉预溶过的钢水进行脱碳保铬（ge）吹炼。AOD出的钢水运至LF炉进行钢水温度和成分的精调处理。合格钢水由天车吊运至连铸机上进行浇铸。
电炉、AOD炉、LF炉用散状料、铁合金、废钢通过地下料仓、皮带通廊、皮带运输机输送至主厂房炉子跨43.5m平台的高位料仓内贮存。需要时，经散状料系统加入炉内。
氧气、氮气、氩气在调压站调压后，分别送至主厂房各自的阀站，经压力、流量调节后，分别供给各自的炉子。
主要检测与控制仪表
铁水预处理系统（DDD）
由日本川崎公司提供技术及关键设备，主要是对铁水进行脱磷处理，年处理能力30万吨。采用钢包喷吹技术，在喷吹过程中增加了吹氧及顶加料过程。
检测仪表主要有：
氧气系统：氧枪氧气总管压力及调节，工艺值1.2—1.4MPa,
氧枪冷却水系统：氧枪供回水压力和温度，工艺值0.75—0.80MPa：氧枪供水流量及调节，工艺值1.5-2.0m3/min。回水温度大于50℃，氧枪供水流量小于0.75m3/min，供水压力小于0.4MPa提枪.
喷吹系统：氮气进线压力、流量，喷吹气流量调节，
烟罩冷却水系统：烟罩冷却水温度。
所使用的仪表均为总线仪表。调节系统的调节阀全部都是日本山武的执行机构，配用西门子总线定位器。压力检测使用的西门子的总线型智能压力变送器。
电炉（EAF）
电炉的主要作用是用3支高压电极和氧枪加热、分解钢水。生产过程中高温弧光对炉衬及水冷炉壁造成很大损坏，炉衬及水冷壁的使用寿命低。约120炉龄，半个月左右换炉一次。
因此炉底温度（5点大于300℃）、炉壁冷却水温度（23点大于75℃）、电极冷却水温度（18点大于75℃）都带有停炉连锁报警信号。
其余的仪表检测点还有：变压器、烟道以及各设备冷却水的总管流量、压力、温度，氧枪喷吹压力，喷吹流量及调节。
为避免生产过程中，被除尘风机抽入烟道的烟气中的CO含量过高，在烟道中没能够充分燃烧，排放的过程中产生爆炸，在烟道上安装了一台激光分析仪，根据分析出来的CO值随时调整弯头的开度，确保有足够的冷风进入烟道。
AOD转炉
“AOD”的含义是“氩氧脱碳”，中心任务是“脱碳保铬”即在吹氧脱碳的过程中尽量减少铬的氧化烧损。因此，引进了国外德国西马克公司的阀站控制技术以及转炉自动控制技术。采用顶侧混吹冶炼方式。
主要的仪控检测点分布在：
顶吹系统：顶吹氧气、氮气压力，流量及调节，温度。工艺值2.0—2.2MPa,流量根据工艺要求设定。
氧枪冷却水系统：氧枪供回水压力、流量及调节、温度。进水温度大于40℃，回水温度大于80℃，进出水量差值大于4m3/h时氧枪提枪。
侧吹系统：侧吹高低流量氧气、氮气、氩气压力、流量调节，温度。1—6#环缝管流量调节。
为了便于及时有效控制钢水的微量成分，还有一