化工管道火灾爆炸事故的预防措施.doc

化工管道火灾爆炸事故的预防措施输送火灾危险性为甲、乙类介质或有毒、腐蚀性介质的管道，不应穿过与其无关的建筑物、构筑物。集中敷设于同一管架上的各种介质管道必须留有规定的间距。多层管架中的热料管道应布置在最上层，腐蚀性介质管道应布置在最下层；易燃液体及液化石油气体管道严禁与蒸汽、热料管道相邻布置；助燃与可燃介质管道之间，宜用不燃物料管道隔开或坚持不低于250mm的间距。2.选材、制定、加工、安装合理依据输送介质的性质、温度、压力和流量等因素正确选择管材，不可随意选用代材或误用，不得使用存有缺陷的管材，例如，要求高温强度时，350℃以下使用沸腾钢和半冷静钢，在350℃时，应依据不同温度分别使用冷静钢、钼钢、Cr-Mo钢和不锈钢，不得使用碳钢；为了防止低温脆性，要使用奥氏体不锈钢以及铝、镍铜合金的管材。可燃液体架空管道的支架应用不燃材料建造。为避免可燃液体管道在发生事故时液体漫流，可将管道敷设在不燃材料建造的地沟内，并保证优良的自然通风，以防止可燃蒸气积聚。高温物料管道应用不燃材料装设保温层，以防止可燃物接触高温管道起火。严格按照工艺制定要求制定，管道直径的制定值应尽量大些，弯曲和变径处应缓慢，而且弯管和变径管要尽可能少，尤其是由水平向垂直过滤的弯管要少。管内壁应平滑，不准有折皱或凸起，不装设网格状的构件。管道的焊接质量符合要求，焊缝须作无损探伤检查。管道的连接方式合理，可用加偏垫或多层垫等方法消除断面偏差、空隙、错口或不同心等安装误差。管道穿墙、楼板和屋面时，应加套管、防火肩、防水帽等装置。焊缝、法兰等接头均应避开墙和楼板。管道和管件不得与管架直接接触，应按制定温度、压力等要求，采用加置木垫、软金属片或橡胶石棉垫等措施隔离。依据输送物料的腐蚀性选择耐腐蚀材料，如对硫化氢的腐蚀，不同温度下使用可采纳铬钢，不锈钢或渗铝钢；对高温条件下的氢脆要用Cr-Mo合金钢；对不同程度的硫腐蚀，分别采纳5Cr、7Cr、9Cr钢管；为了防止高温氧化腐蚀，要用奥氏体不锈钢管、5Cr或9Cr钢管。采用合理的防腐措施，如涂层防腐、衬里防腐、电化学防腐、使用缓蚀剂防腐等。其中涂层防腐用得最广泛，而在涂层防腐中以涂料防腐用的最多。定期检测管理的受腐状况，尤其是敷设于地下的管网系统，及时修复或改换腐蚀严重的部位。为了避免管道振动，可采用设置减振装置，增加柔性制定等措施。为了减弱热应力的破坏作用，采纳增加管系可挠性，缓解热应力的热补偿方法，如采纳专用的热补偿器；利用弹簧吊架结构或止动器约束管道在约束方向上的位移，在设备管口四周设置固定支架，削弱管口的应力和力矩，加设弯管，改变管道走向，增加管系总的可挠性或利用绝热保温等方法。针对不同外部载荷采用措施，如防止基础下沉，可采纳改变管道设置位置或支撑方式或强化基础制定的方法；预防外力冲击，可通过强化防护设施，可挠性制定，合理设置，加护栏或套管以及强化施工监督等方法。生产操作过程中严格按照工艺要求控制物料的输送温度、压力、流速等工艺参数，尤其是用于输送可燃气体、可燃液体、可燃粉粒状物料的管道，输送速度不应高于工艺值。生产的要害部位，如加热炉口、塔底部、反应器底部、高温机泵等进出口处的管道和工作条件苛刻，受交变载荷的管道，要特别重视。冷却介质的输送管道要保证冷却介质的供应量，避免中断，必要时可安装双路水源和电源控制，以防止生产系统出现超温、超压的恶性循环。及时清除管道内的污垢、沉淀等沉积物，并严禁采纳铁质工具或能产生火星的器具输通易燃易爆、易自燃的不安定沉积物。定期清除管道以及四周的设备、设施上的积尘，以减少粉尘沉积。在冰冻季节前后，要注意管道的防冻和化冻，如积水弯、压力表的弯管，排凝阀等处，发现问题要及时采用保温防冻措施。暂时不用的水或易冻的管线要将管内介质排净。及时修理管道，严禁超负荷，超期和带病运转。在用管道要遵照《压力管道安全管理与监察规定》定期进行检验，检测管道的泄漏和受损状况，防止管道系统出现跑冒滴漏现象。停车检修和开车前应按规定进行管道的排气置换作业，检测合格后方可动火检修或开车。进行动火检修作业时，要严格执行动火作业的各项规章制度。严禁危险物料管道和高温管道四周堆放易爆物质。需要散热的输送管道上严禁堆放各种杂物，以防止热量积存引起火灾。危险物料输送管道的四周杜绝各种火源。粉粒状物料的输送管道应选用导电性能优良的材料制造，并设性能优良的静电消除装置。工厂和车间的氧气管道、乙炔管道、油料储运设备、通风装置、空气管道等必须连成一个整体，并予以接地。地上或管沟敷设管线的始端、末端、分支处以及直线段，每隔100m应设置防静电接地装置，接地电阻不宜大于30Ω，接地点宜设在固定管墩〔架〕处。在容易发生超压爆炸的管道上需设置安全阀等防爆卸压装置；在容易造成火焰传播的管道上需设置水封、砂封、阻火器或防火阀。在高压和低压系统之间的