预制箱梁技术交底.doc

小箱梁预制技术交底（三级）一、工程概况本合同段共计25m小箱梁2120片/20m小箱梁473片，均为简支结构，采用后张法施工。单幅多以4片为主，双幅8片。箱梁砼C50。25m箱梁：高1.4m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.75m----3.15m，底宽1.0m，跨中腹板0.18m、两端腹板0.25m。20m箱梁：高1.2m，中梁顶宽2.4m，边梁顶宽2.75m----3.15m，底宽1.0m，跨中腹板0.18m、两端腹板0.25m。二、施工工艺1、箱梁施工工艺流程（见图一）2、钢筋制作与预应力管道布置（1）、钢筋检查钢筋需经过检查合格才能使用，钢筋要分类挂牌堆放，同时注意防潮、防雨、防污染措施。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油泽、漆皮、锈等清除干净。（2）、钢筋配料钢筋加工前应由钢筋工根据设计图纸进行配料计算，算出各号钢筋的下料长度、总根数及钢筋总重量，然后编制钢筋配料单，作为钢筋备料、加工的依据。下料后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。注意减少钢筋的断头废料和焊接量，同时钢筋在下料时，做好保护层厚度的预算。（3）、钢筋连接搭接长度≥35d，大于Φ20的钢筋不允许搭接，必须采用焊接。钢筋的连接尽量采用焊接，焊接宜采用双面焊，双面焊有困难时，可采用单面焊，双面焊焊缝长度≥5d，单面焊焊缝长度≥10d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝厚度≥0.3d，焊缝要饱满，敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。钢筋搭接端部应使两接合钢筋轴线一致，梁体钢筋焊接接头位置设置应符合规范和设计要求，并应避免在最大应力处设置接头，尽可能使接头交错排列，其接头间距相互错开，距离不小于1.3倍的搭接长度且不小于500mm。钢筋的末端弯钩应符合设计要求，本工程预制箱梁箍筋末端弯钩均采用抗震设计要求的形式。图一箱梁施工工艺流程图底模铺设钢筋骨架制作钢筋绑扎（胎架）波纹管埋设涂脱模剂端模、侧模安装顶板钢筋绑扎涂脱模剂内模安装制作试件砼浇筑砼养护模板撤除清洁孔道预应力筋制作预应力筋穿束张拉准备检测试件预应力筋张拉制作试件压浆封锚出台座存放（4）、钢筋绑扎与转运梁体钢筋骨架各组成件在钢筋棚的集中下料、制作成型，运至台座。钢筋棚内用型钢搭设钢筋定位胎架，钢筋定位胎架制作用游标卡尺来保证其间距，钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行，要求准确、牢固、不偏位。钢筋制作成型后，必须填写《半成品验收表格》后方能由型钢制作的吊架转运至台座底板，在转运过程中尽量避免其变形。骨架转运至底板后，必须按照底座上的设计间距标记校正钢筋方能报检实行下道工序。如骨架转运过程中出现变形，且经校正达不到设计要求时，该骨架应予废除。在钢筋与模板之间要绑扎砼垫块。垫块与钢筋绑扎要牢固，并相互错开，间距50cm，呈梅花形布置，且保证受力面即底板≥6个/㎡，非受力面即侧板≥4个/㎡。以保证钢筋的净保护层，杜绝漏筋现象。梁体的钢筋绑扎时，注意预埋件和预埋孔的埋设。各种预埋件、预留孔与钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。钢筋骨架加工安装控制偏差如表1：表1钢筋骨架加工安装控制偏差项次检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率1受力钢筋间距±10每构件检查2个断面，用尺量2箍筋、横向水平筋0，-20每构件检查5～10个间距，用尺量3钢筋骨架长±10，宽、高±5每片梁3处4保护层厚度±5每片梁8处，沿模板周边关键点：严格保证保护层厚度和外露钢筋间距（5）、预应力管道布置小箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌波纹管，且钢带厚度不小于0.3mm。波纹管定位安装：波纹管在胎架上安装完毕后随骨架一起吊装。波纹管按设计值在钢绞线坐标点处焊水平定位筋，以确定钢绞线束的竖向坐标，同时起到固定波纹管的作用。定位筋在曲线段按间距50cm设置一组，直线段100cm设置一组。在钢束平弯点两侧160cm范围内设置防崩钢筋，间距25cm。波纹管定位、固定后穿入塑料芯管。将锚垫板上的压浆孔用棉纱塞紧，防止浇筑时水泥浆灌入压浆孔内。塑料衬管每段外露长度适当（1.5—2m），便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。安装锚垫板时，压浆孔位置朝下，出气孔的位置朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。3、模板安装（1）、模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，与砼接触面光滑、接缝平顺，拉杆强度足够，模板尺寸必须符合设计要求。本工程中，外模采用中间2.74m/节和端部1.54m/节进行拼装，布置为1.54m+2.74m*8+1.54m；内模采用组合钢模拼装，布置为1.625m+0.625m+1.25*8m+0.5m+1.25*8m+1.625m+0.625m；底模采用不锈钢板，宽90cm，厚度5mm，长150cm。模板块件之间的拼缝处用双面胶整齐粘贴，保证浇筑时不漏浆。双面胶露出模板的部分应瓜平保证拼缝处外观平整光洁。（2）、模