铝合金板锭铸造工艺技术操作规程样本.doc

铝合金板锭锻造工艺技术操作规程一工艺流程不合格精炼剂/N2、CCl4精炼CCl4+N2合格配料、熔炼搅拌、扒渣取样分析炉内精炼、温度调节及静置变质解决在线除气陶瓷板过滤铸造锻造前准备：设备检查及工具准备锯切成品铸锭检查、称重、标记入库调节成分Al－Ti－B丝头尾料、废品二工艺操作1锻造工艺参数（详见附表）2锻造前准备（1）上岗前要穿戴好劳保用品。（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。（3）检查锻造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等与否正常，水盘翻板启动与否正常，底座升降与否正常，石墨转子及加热套管与否正常，发现问题及时解决。（4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台与否正常，水阀门与否灵活、可靠，结晶器各进水管与否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统与否正常，发现问题及时解决。（5）检查制氮机组氮气（或氩气瓶）纯度及压力与否符合规定。（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。（7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。（8）做好各种工器具除锈、预热工作，保证加入原材料干燥。（9）结晶器检查①检查结晶器形状尺寸，若尺寸误差超过规定范畴，应及时调正。②检查结晶器水孔与否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内杂物捅掉，使其保持畅通。③检查冷却水温、水压和流量与否正常，看泄流阀工作与否正常。④检查锻造水盘翻板上螺丝与否紧固，清理干净翻板上杂物。⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸与否符合规定。（10）将结晶器安装平稳牢固，保证结合部位密封严实，不漏水。（11）检查结晶器内壁与否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。引锭头上表面涂刷润滑油。（12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm左右。（13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间缝隙塞紧压平。（14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢固，检查在线精炼装置与否漏气。（15）陶瓷过滤板必要加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。（16）在过滤盆和在线除气装置之间流槽中安放好过滤网。（17）调节活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。（18）调节好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术规定进行控制。（19）查看铝液成分、温度及静置时间与否符合锻造工艺规定。3锻造开头操作（1）打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。（2）启动Al-Ti-B丝喂料机，使Al-Ti-B丝均匀地熔化在铝液中。（3）打开氮气（或氩气）阀门，调节好压力，启动在线精炼装置。锻造前5分钟将除气装置转子提前落下放入箱体内。（4）进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快导致漏铝或悬挂。（5）在打底操作时，铝液温度不适当太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。打开供水蝶阀并调节好流量，调节回水阀开度。打底时水量为正常水量1/3-1/2。（6）铝液进入结晶器后，迅速用预热渣铲将底座上铝液摊平，当结晶器内铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣。停留5-10秒，待周边金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，并观测小面下降状况，小面正常下降后慢慢提起控流钎子，继续开始供流锻造。锻造开始时，开车不适当过早或过晚，以防漏铝或扁铸锭四周悬挂；供流速度不适当太快。（7）当金属水平控制平稳后，将流盘中手动控制塞从熔体中提出，而改用浮漂漏斗自动控制液流。（8）当浮漂稳定后，增大水量，浇铸速度逐渐转入正常。正常锻造时要控制好流量，保持好流槽内液面高度，控制结晶器内铝液面距结晶器大面上沿3～4cm。4正常锻造（1）在锻造过程中，按规定控制调节好浇铸温度，同步要经常查看扁铸锭外观质量，依照铝液温度和扁铸锭外观质量来调控锻造速度、冷却水量。要提高浇铸速度，应先增长水量再提高速度；减少浇铸速度，先减少速度再减少水量。注意调节速度应缓慢。（2）锻造过程中及时用渣铲将在线除气室内细小夹杂物和铝渣清出。（3）浇铸时，如发现结晶器有漏铝现象时，应迅速解决。若无法解决时应迅速用堵塞将该结晶器相应导流管堵死。（4）正常锻造时，定期加油对扁锭进行润滑以提高扁锭表面质量。（6）浇铸过程中，应始终保持液面平稳，不得随意搅动流槽、结晶器内铝液，防止破坏液面而产生夹渣。当发现结晶器表面（重要是四角和两小面处）存在凝铝时，要用热渣铲沿凝铝底部轻轻将凝铝捞出。（7）浇铸过程中，锻造温度每半小时测量调节一次，保持活动溜槽内铝液温度在690~710℃范畴内。（8）在锻造过程中，禁止向熔炼炉内投放任何物料和操作，不能震动流槽和在附近打扫卫生。（9）正常锻造时分别在锻造长度2m、4m位置各取光谱分析样品一种。