竹材原态多方重组单元与冷压热固工艺研究.doc

竹材原态多方重组单元与冷压热固工艺研究竹材原态多方重组材料研究，是在竹材高效利用形势下符合我国林业长期发展规划的新课题，是解决我国木材供需矛盾的有效途径之一，符合“生态林业、民生林业”的发展模式，具有广泛应用前景和发展空间。本文以4~6年生毛竹为研究对象，提出冷压定形、热压固化成型工艺制备竹材原态多方重组材料，研发冷压热固成型专用卡具，以单元性能、材料小样制备及力学性能为重点，主要研究竹材原态多方重组材料横向胶合成型技术，旨在掌握竹材原态多方重组材料基本性能和冷压热固成型制造工艺，为该材料工业化生产提供技术指导和理论基础，并对进一步开发竹材原态多方重组材料冷压热固成型机提供必要的试验基础，推进竹材原态多方重组材料工业化进程。本论文结论如下：（1）采用木材常规干燥窑干燥法、蒸煮和高温热处理法、化学与增容结合处理法对竹材单元进行防裂处理，优选出竹材原态多方重组材料单元防裂干燥处理工艺：常压下，原竹浸入0.8%氯化钠和1%醋酸混合溶液中，在温度100℃条件下蒸煮4h；蒸煮处理后原竹进行常规低温干燥：干燥阶段温度为50℃～58℃，湿度为75%～85%，风速1.5m/s，干燥至当地平衡含水率。此工艺条件下处理的竹材原态多方重组材料单元，90d后仅5%生开裂，干燥效果优良，适应工业化生产。（2）适合制备竹材原态多方重组材料单元的直径范围是90mm~110mm；经六面铣削一次成型制备的竹材原态多方重组材料单元，轮廓算术平均偏差Ra均值为2.79μm，微观不平度十点高度Rz均值为18.31μm，轮廓最大高Rzmax均值为26.51μm，Ra和Rz随原竹直径增大呈增加趋势，Rzmax无明显规律；试验结果表明，竹材原态多方重组材料单元轮廓算术平均偏差Ra和微观不平度十点高度Rz处于胶合强度高的粗糙度范围内。（3）全因子试验法研究竹材原态多方重组材料单元基本力学性能：竹节对横向抗压强度提高明显，竹节在中间处横向抗压强度最高，无竹节次之，竹节在端头最小，竹材原态多方重组材料单元横向抗压强度随直径增大出现逐渐减小的变化趋势，随重组单元质量增加呈减小趋势，横向抗压强度平均值4.47MPa，最小值3.38MPa，竹材原态多方重组材料横向成型时优选抗压强度为1.0MPa~1.5MPa；竹材原态多方重组材料单元纵向抗压强度均值为51.78MPa，较原竹强度损失约5.7%，采用竹材原态多方重组材料单元理论模型计算其抗压强度为61.47MPa，强度偏大约18.7%，修正系数为0.85，误差±5%之内。六面成型铣削对原竹纵向使用性能影响不大。（4）研发冷压热固成型工艺专用卡具，实现二维加压，横向平面加压，纵向异型面加压，最大承载压力6kN；卡具由2件成90°夹角的构件组成，采用螺栓螺母固定位置，卡具结构用材Q235，板簧材料选择65Mn，自重12kg；引入板簧结构，在冷压热固成型过程中，补偿应力松弛引起的压力降低；纵向采用120°V形卡具，将线接触转化为面接触，减少竹单元压溃，提高竹材原态多方重组材料胶合强度，单元间结合较冷压成型更为致密；专用卡具加工竹材原态多方重组材料尺寸为210mm~350mm，专用卡具冷压热固成型工艺制备竹材原态多方重组材料2h，工艺固化周期为冷压冷固工艺的1/84。（5）7单元竹材原态多方重组材料横截面横向尺寸（侧面对侧面）平均值为288.11mm，热固成型后平均减少3.61mm，约1.25%；纵向尺寸（顶点对顶点）平均值为271.78mm，热固成型后减少2.67mm，约0.98%；横截面横向和纵向最大尺寸减少均为4.5mm，陈放24h后，产生0.3mm~0.4mm的弹性恢复，弹性恢复率约11%；竹材原态多方重组材料热固应力随时间延长逐渐降低，压力降低主要发生在停止施加压力后的前180s，360s后应力曲线基本呈直线，建议将600s时载荷定为最终载荷设计相关设备。（6）试验采用正交分析法研究胶黏剂种类、施胶量、热固成型温度、热固成型时间与竹材原态多方重组材料小样试件纵向抗压性能的关系，结果表明：酚醛树脂胶制备的竹材原态多方重组材料性能最好，异氰酸酯胶黏剂次之，脲醛胶黏剂强度最低；该材料纵向抗压强度随施胶量增加呈下降变化，200g/m2施胶量抗压强度最大；随温度上升呈增加变化，150℃时达到最大值，但增加比例不高；随时间延长纵向抗压强度基本不变。冷压热固法制备竹材原态多方重组材料优选工艺参数：酚醛胶黏剂、施胶量200g/m2，热固成型温度130℃、热固成型时间10min，此工艺条件下验证试验表明：纵向载荷793.7kN，抗压强度73.80MPa，比强度为0.0559Nm/kg，优于普通钢材0.0540Nm/kg，高于正交试验法平均值0.0529Nm/kg。参照木材容许应力研究方法，提出竹材原态多方重组材料安全系数为2.85~4.0，则容许载荷